[实用新型]碳化硅微粉生产中铁质粉收集装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种碳化硅微粉生产中铁质粉收集装置，属于收集装置结构技术。

背景技术  

碳化硅微粉生产中对微粉的分级有特殊要求，微粉中不能有大颗粒出现，故一般生产都需要对其进行多次分级，尤其是对微粉中的它金属杂质具有较高的筛分要求。而现有技术中对碳化硅微粉生产中产生的废铁水提纯采用除铁器，该工序需要大量的沉淀池，生产成本极高，且回收铁粉过程中需要大量的人力资源进行铁质粉收取，故该工序费时费力，成本很大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述已有技术存在的成本高的不足，提供一种省时省力，成本较低的碳化硅微粉生产中铁质粉收集装置。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

碳化硅微粉生产中铁质粉收集装置，特殊之处在于包括第一沉降罐1和第二沉降罐2，第一沉降罐1和第二沉降罐2均由圆柱段和圆锥段构成，第一沉降罐1内设有与原料口相通的第一输液管3，第一沉降罐1侧壁上方设有第一溢流口4；第二沉降罐2内设有第二输液管5，第二输液管5通过第一溢流口4与第一沉降罐1连通，第二沉降罐2另一侧壁上方设有第二溢流口6；第一输液管3、第二输液管5均延伸至圆柱段的底面处，第一沉降罐1和第二沉降罐2的圆锥段底部均设有出料口7，出料口7下方安装有收集装置8，出料口处设有控制阀9。

    本实用新型的一种改进方案是，所述圆柱段底面直径、圆柱段高度和圆锥段高度尺寸相等，该尺寸结构设计形成的收集空间更大，有利于铁质粉的沉降回收。

本实用新型的再一种改进方案是，所述第一溢流口4设于距罐口1/3-2/5处，又一种改进方式是，第二溢流口6设于距罐口1/2-3/5处，以保证沉降出的液体能最大量地流出沉降罐，且又能避免沉降的铁质粉堵住溢流口，使液体无法排除的现象。

本实用新型的第四种改进方案是，所述第二沉降罐2后连接有1-3个的沉降罐，对原料进行更多层次的分级，提高分级纯度。

该碳化硅微粉生产中铁质粉收集装置，微粉沉降空间大，沉降速度快。通过多级沉降罐层层沉降，有效提纯铁质粉，污水排放量极大减少，有利于环保的实现。此外，沉降罐下的收集装置，通过控制阀自动收取铁质粉，省时省力，有效解决人力成本，同时，该装置工序节约，无需采用多个沉淀池，综合生产成本低。

附图说明

 图1：碳化硅微粉生产中铁质粉收集装置的结构示意图。

 图中：1：第一沉降罐；2：第二沉降罐；3：第一输液管；4：第一溢流口；5：第二输液管；6：第二溢流口；7：出料口；8：收集装置；9：控制阀。

具体实施方式

以下参照附图，给出本实用新型的具体实施方式，用来对本实用新型的结构进行进一步说明。

实施例1

本实施例的碳化硅微粉生产中铁质粉收集装置，参照附图1，包括第一沉降罐1和第二沉降罐2，第一沉降罐1和第二沉降罐2均由圆柱段和圆锥段构成，第一沉降罐1内设有与原料口相通的第一输液管3，第一沉降罐1侧壁上方设有第一溢流口4，第一溢流口4设于距罐口1/3处，第一沉降罐1的圆柱段底面直径、圆柱段高度和圆锥段高度均为1.8m。

第二沉降罐2内设有第二输液管5，第二输液管5通过第一溢流口4与第一沉降罐1连通，第二沉降罐2另一侧壁上方设有第二溢流口6，第二溢流口6设于距罐口1/2处，第二沉降罐2的圆柱段底面直径、圆柱段高度和圆锥段高度均为2m。

第一输液管3、第二输液管5均延伸至圆柱段的底面处，即输液管末端位于沉降罐罐高的中间处，便于加入絮凝剂的废铁水在沉降罐中的沉降，不会过早堵塞输液管，又有利于混合物的稳定，避免高度差造成混合物震荡，第一沉降罐1和第二沉降罐2的圆锥段底部均设有出料口7，出料口7下方安装有收集装置8，出料口处设有控制阀9，沉降一段时间后，打开控制阀，收取沉降的铁质粉即可。

加入絮凝剂的废铁水经第一输液管3进入第一沉降罐1，随着原料的增加，铁质粉沉降量增加，上层液体高度到达第一溢流口4处，液体通过第一溢流口4处的第二输液管5进入第二沉降罐2，开始二次沉降提纯，随着进入第二沉降罐2内的二次混合液的增加，上层水液到达第二溢流口6处，经第二溢流口6回收。沉降一段时间后，打开出料口7处的控制阀9，由收集装置8收集沉降的铁质粉。

实施例2

本实施例的碳化硅微粉生产中铁质粉收集装置，其结构与实施例1基本一致，其区别在于所述第二沉降罐2的另一侧侧壁上方连接有第三沉降罐，在对原料进行二次沉降收集后，对其进行第三次沉降收集，实现对原料更多层次的分级，提高分级纯度，减少污水量。

以上实施例不是穷举，其保护范围不限于所给出的实施例，如第二沉降罐后还可连接有2个沉降罐，辅助板通过焊接方式固定在搅拌轴上，第一溢流口设于距罐口2/5处，第二溢流口设于距罐口3/5处等。凡是根据本实用新型的思路所能实现的所有的技术方案，均属于本实用新型的保护范围。