[实用新型]一种双刃铣刀

说明书

技术领域

本实用新型涉及铣刀技术领域，特别涉及一种双刃铣刀。

背景技术

现有的铣刀通用性较强，在对工件进行铣削加工时排屑能力长，使用寿命短，又由于加工时产生的废屑得不到切断，往往会造成麻烦，甚至影响工件的加工及人身安全，一般在切屑过程中，会产生较大的热量，现有的铣刀由于刀尖处切削温度高，来不及降温，容易使铣刀磨损变大变快，不仅影响工件的加工精度，也影响到自身的使用寿命。

发明内容

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种结构简单，使用寿命长，装配牢固，可以自动断屑和冷却刀头的双刃铣刀。

实现本实用新型的技术方案如下：

一种双刃铣刀，包括刀柄和刀刃，所述刀柄上设有位于两个刀刃之间的主螺旋槽，主螺旋槽设有两个，相对的设置于刀刃两侧，刀刃的一侧设置有副螺旋槽，副螺旋槽两端与两个主螺旋槽相连接，所述刀柄表面上设置有卡槽，卡槽上设有冷却孔，刀柄内设有润滑通道，润滑通道的一端与冷却孔连接，另一端上设有分支通道连接到刀刃，卡槽下方设有固定在刀柄上的断屑块，断屑块的端面上设为弧形状。

所述两个刀刃为相对设置，连接成180°角，优点是加工时互补干扰，切削范围大。

所述卡槽一端的深度小于另一端，冷却孔设置在深度较深的一端，优点是便于卡盘通过卡在卡槽内来固定铣刀，这样不仅可以方便装夹铣刀，而且在使用中铣刀也不会产生打滑现象，由于冷却孔也设在卡槽内，这样在卡盘卡住卡槽后，就将冷却孔封闭了，这样可以防止冷却槽内的冷却液或润滑油溅出来。

所述断屑块的圆弧端面上设有多个大小不一的凹槽，优点是可以使废屑被迫折断，大小不一的凹槽提高了断屑效率。

所述润滑通道采用变径结构，即位于冷却口处的润滑通道的直径比位于分支通道处的直径大，优点是可以使冷却液或润滑油匀速往下流到刀头，防止流速过快而产生浪费及加工未完成就用尽的现象发生。

采用了上述的方案,主螺旋槽可以作为排屑槽，在加工过程中，工件产生的废屑沿主螺旋槽排出，废屑会拍打到刀柄上的断屑块，由于短切屑端面为弧形结构，这样废屑在碰到断屑器时会顺着其弧形端面轨迹变形，所以会使废屑弯曲，在断屑块圆弧端面上的凹槽作用下，废屑对凹槽的边缘的刃口不断的施加切向力，因此废屑会不断的断裂，不仅有利于排屑，还能防止其影响到工件加工和保证了人身安全；主螺旋槽和副螺旋槽相互连通，可以降低刀刃的切削压力，在排屑时更有利于废屑的排出，有效的防止了废屑严重粘附刃口，致使产生积屑瘤，减小了刀具的磨损，提高了加工精度和使用寿命，通过润滑通道内预留的冷却液或润滑液，可以使铣刀在使用过程中自行降温或润滑，有效的降低了刀刃加工中产生的温度，润滑通道的容量既能够满足加工时量的需求，又能不造成浪费，经济实用，大大延长了双刃铣刀的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中断屑块的右视图；

附图中，1为刀柄，2为刀刃，3为主螺旋槽，4为副螺旋槽，5为卡槽，6为冷却孔，7为断屑块，8为润滑通道，9为凹槽，10为分支通道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。

如图1和图2，一种双刃铣刀，包括刀柄1和刀刃2，所述刀柄1上设有位于两个刀刃2之间的主螺旋槽3，主螺旋槽3设有两个并相对的设置于刀刃2两侧，刀刃2的一侧都设置有副螺旋槽4，副螺旋槽4两端与两个主螺旋槽3相连接，所述刀柄1的表面上设置有卡槽5，卡槽5上设有冷却孔6，刀柄1内设有润滑通道8，润滑通道8的一端与冷却孔6连接，另一端上设有分支通道10连接到刀刃2，卡槽5下方设有固定在刀柄1上的断屑块7，断屑块7为环状结构，断屑块7的下端面上设为弧形状，断屑块7的弧形表面上设有多个大小不一的凹槽9，优点是可以使废屑被迫折断，另外大小不一的凹槽提高了断屑效率。

所述两个刀刃2为相对设置，连接成180°角，优点是加工时互补干扰，切削范围大。

所述卡槽5一端的深度小于另一端，冷却孔6设置在深度较深的一端，优点是便于卡盘通过卡在卡槽内来固定铣刀，这样不仅可以方便装夹铣刀，而且在使用中铣刀也不会产生打滑现象，由于冷却孔也设在卡槽内，这样在卡盘卡住卡槽后，就将冷却孔封闭了，这样可以防止冷却槽内的冷却液或润滑油溅出来。

所述润滑通道采用变径结构，即位于冷却口处的润滑通道的直径比位于分支通道处的直径大，优点是可以使冷却液或润滑油匀速往下流到刀头，防止流速过快而产生浪费及加工未完成就用尽的现象发生。