[实用新型]盘式铝转镍极耳

说明书

技术领域

本实用新型涉及锂电池极耳，尤其涉及一种铝转镍极耳。

背景技术

软包装聚合物锂离子电池的正极极耳的材料通常是纯铝。电池在加工组装时需要通过焊接的方式将电池的正负极与其它电子元件连接，然而由纯铝制成的正极极耳不能直接进行焊锡。现有的工艺通常是在电池正极极耳的引出端焊接一段镍带，再通过镍带进行锡焊，此工艺被称为软包装聚合物锂离子电池的正极极耳铝转镍工艺。

现有的软包装聚合物锂离子电池的正极极耳铝转镍技术有两种基本方式，一种是铝极耳在制造过程中，由极耳制造厂通过激光焊接机将镍带焊接至正极极耳，生产出单个的铝转镍极耳；另一种是铝极耳在极耳制造厂不进行铝转镍工艺，直接生产成单个或盘式的铝极耳，电池制造厂采用此种极耳生产成电芯后，再通过金属超声波焊接机或激光焊接机进行铝转镍工艺。但是，前一种铝转镍的方式导致在电芯制作过程中电池制造厂需投入大量的人力和设备进行极耳与电芯极片的焊接。后一种铝转镍的方式中，盘式铝极耳能够使用电池自动制片机进行极耳与电芯极片的焊接，从而实现自动化生产，但电芯制成后，需要投入大量的人力和设备进行铝转镍工艺，不仅效率低下，而且在进行铝转镍的焊接工序时容易造成电芯报废。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种结构简单、生产效率高、便于电池自动制片机组装电芯的盘式铝转镍极耳。

一种盘式铝转镍极耳，包括多片铝带和多片镍带。铝带和镍带间隔设置，相邻的铝带和镍带的端部搭接。在每片铝带上靠近其中一个端部的位置上固定有极耳胶，且极耳胶从铝带的一侧边向外延伸而出。

进一步地，铝带的宽度为1.5~10mm，厚度为0.1~0.2mm。

更进一步地，极耳胶的宽度为4~8mm，厚度为0.1mm。

本实用新型的盘式铝转镍极耳的多个铝极耳之间通过镍带相连接，在电池的生产过程中，能够通过自动制片机将盘式铝转镍极耳切断为单个的铝转镍极耳，从而实现将铝转镍极耳应用于电池极片制作的自动化生产。因此，本实用新型的盘式铝转镍极耳应用于电池的成品组装时，省略了铝转镍工序，并且能够实现电池的自动化组装，从而节省了大量的人力成本和生产成本，同时也降低了电芯的报废率。因此，本实用新型的盘式铝转镍极耳结构简单、生产效率高、便于电池自动制片机组装电芯。

附图说明

图1为一实施例的盘式铝转镍极耳的示意图。

图2为图3中盘式铝转镍极耳的剖视图。

图3为一实施例的单个的铝转镍极耳的示意图。

图4为图1中单个的铝转镍极耳的剖视图。

图5为一实施例中盘式铝转镍极耳与极片焊接的示意图。

具体实施方式

下面将结合具体实施例及附图对本实用新型盘式铝转镍极耳作进一步详细描述。

如图1和图2所示，一较佳实施例中，本实用新型的盘式铝转镍极耳包括多片铝带1和多片镍带3。铝带1和镍带3间隔设置，相邻的铝带1和镍带3的端部搭接。在每片铝带上靠近其中一个端部的位置上固定有极耳胶2，且极耳胶2从铝带的一侧边向外延伸而出。

极耳制造厂在制造盘式铝转镍极耳时可采用以下方法：

步骤1：首先在长条形的铝带上以等距离的间隔设置有多个极耳胶2，在距离每个极耳胶2一预设距离的位置上采用激光焊接或超声波焊接的方式将一段镍带3焊接在铝带上，其中镍带与铝带的焊接位置为镍带的两端，焊点4的数量根据极耳的宽度以及工艺要求强度来制定。

步骤2：通过精密模切机将焊接好的镍带与铝极耳重合区段中的铝带切除。切断位置如图2所示。

步骤3：精密模切机重复步骤2，直到所有与镍带重合的铝带均被切除，由此，形成多片铝带与多片镍带间隔设置，即多个铝级耳之间通过焊接的镍带相连接，从而制成了可收卷的盘式铝转镍极耳。

其中，镍带的宽度与铝带的宽度可以是不相同的。镍带与铝带的长度可根据实际需求制定。铝带的宽度为1.5~10mm，厚度为0.1~0.2mm。极耳胶的宽度为4~8mm，厚度为0.1mm。

如图3至图5所示，在本实施例中，一个铝转镍极耳包括铝带、设置在铝带上的极耳胶以及在靠近极耳胶的位置上与铝带焊接的镍带。在下文中规定以极耳胶的中心为一个铝转镍极耳的中心，焊接有镍带的一端称为极耳胶的前端；无焊接镍带的一端称为极耳胶的后端。在电池的生产过程中，通过以下方法实现将上述盘式铝转镍极耳切割为多个单个的铝转镍极耳，并与电池极片进行组装：