[实用新型]一种精压式制动蹄铁

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件领域，尤其涉及的是一种精压式制动蹄铁。

背景技术

制动器是汽车的重要零部件之一，直接关系到汽车的制动性能和安全性。传统制动器的制动蹄铁是采用铸件铸造，后经过机加工来完成的。铸造制动蹄存在众多缺点：外观粗糙，产品笨重，铸造质量不稳定，使用磨损快且易开裂，生产能源消耗大，加工成本高，热容量大，散热困难，工人劳动强度大等，已经不能适应现代汽车零部件向轻量化和安全环保型方向发展的需要。

冲焊式制动蹄铁，是采用两块筋板和一块面板焊接在一起的结构，其相比于铸造制动蹄具有结构形状简单，重量轻，加工成本较低，不易磨损等特点。但是，冲焊制动蹄在筋板和面板焊接连接处的强度和刚度较低，焊接时容易产生变形和存在焊接应力的问题；而且，焊接还会造成环境的污染问题，不符合现今节能环保的生产理念。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种精压式制动蹄铁，旨在解决现有的铸造制动蹄质量大、铸造质量不稳定、加工成本高和冲焊制动蹄在焊接时容易产生变形和存在焊接应力的问题。

本实用新型的技术方案如下：一种精压式制动蹄铁，其中，包括筋板和面板，所述筋板呈弧形，面板安装面与筋板安装面的形状相配合；所述筋板的安装面上设置有凸起的定位块，面板上设置有贯穿面板的定位孔，所述定位块穿过定位孔，筋板和面板通过精压压接固定连接。

所述的精压式制动蹄铁，其中，所述定位块设置多个，定位孔设置多个，定位块和定位孔设置的数量一致。

所述的精压式制动蹄铁，其中，所述筋板的两端分别设置有弧形凹槽。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过提供一种精压式制动蹄铁，本精压式制动蹄铁在面板上开设定位孔，在筋板上设置凸起的定位块，通过定位块与定位孔配合精压固定，代替了焊接固定的工艺方式；通过本发明制得的制动蹄铁具有众多优点：1. 重量轻：由于采用钢板冲压，大大地减轻了制动器的重量；2. 成本低：制动蹄重量减轻，加工制造工艺简单，大大地降低了加工成本；3. 性能好：由于本精压制动蹄借助钢有较大弹性的特性，制动时使制动衬片与制动鼓贴合严密接触面积增大，同时本制动蹄质量轻，大大地缩短了制动反应时间；4. 可以实现摩擦片不等厚设计：由于本制动蹄的冲压工艺，与摩擦片贴合面不需要进行加工，可以实现摩擦片的不等厚设计；5. 拆卸方便：本制动蹄相对于铸造蹄重量轻，拆卸方便，易于售后维护保养；6. 加工工艺简单，生产效率高：冲压工艺，提高了生产效率，缩短加工周期 ，避免了生产大批量铸造毛坯需求的压力，产品合格率得到提高；7. 避免了因铸造和焊接带来的环境污染。

附图说明

图1是本实用新型中精压式制动蹄铁的侧面示意图。

图2是本实用新型中精压式制动蹄铁的正面示意图。

图3是本实用新型中面板的结构示意图。

图4是本实用新型中筋板的结构示意图。

图5是本实用新型中精压式制动蹄铁制备方法的步骤流程图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。

如图1-4所示，本精压式制动蹄铁包括筋板100和面板200，所述筋板100呈弧形，面板200安装面与筋板100安装面的形状相配合；所述筋板100的安装面上设置有凸起的定位块110，面板200上设置有贯穿面板200的定位孔210，所述定位块110穿过定位孔210，筋板100和面板200通过精压压接固定连接。

为了保证安装的牢固性，所述定位块110设置多个，定位孔210设置多个，定位块110和定位孔210设置的数量一致。

所述筋板100的两端分别设置有弧形凹槽120。

如图5所示，一种如上述所述的精压式制动蹄铁的制备方法，具体包括以下步骤：

步骤A00：通过冲压工艺制得筋板100；

步骤B00：通过冲压工艺制得面板200；

步骤C00：将筋板100上的定位块110穿过面板200上的定位孔210，把筋板100和面板200通过精压固定连接，得到制动蹄半成品；

步骤D00：对制动蹄半成品进行热处理和表面处理；

步骤E00：检验合格，得到精压式制动蹄铁。

所述步骤A00中，具体包括以下步骤：

步骤A10：检验板材质量，得到合格筋板板材；

步骤A20：将筋板板材剪板分条；