[实用新型]一种拉杆的复合热挤压模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种拉杆的复合热挤压模具。

背景技术

日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，无不与模具有着密切的关系，且绝大多数的生活消费品都是塑料产品，该产品是通过注塑模具成型出来的，现有的模具在加工产品时，通常是将熔化后的材料浇铸于模具中，待成型冷却后脱模便会得到所需要的产品，但是，模具在成型一些成型胶位比较深的产品时，产品脱模的时候会出现黏在模具上而造成产品断裂无法顺利脱模的情况，现有拉杆的挤压采用棒料直接切削加工而成，材料利用率低,且浪费严重，生产效率低，产品强度低，密度大，导电性能差等缺点。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种生产坯料尺寸精度高，毛坯重量轻，容易脱模和导电导热性能好的拉杆的复合热挤压模具。

    为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：一种拉杆的复合热挤压模具，包括上模板、上垫板、凸模和凹模，所述上模板下表面设置有上垫板，所述上垫板下表面设置有凸模固定板，所述凸模固定板内部设置有凸模，所述凸模下方设置有凹模，所述凹模四周设置有凹模预紧圈，所述凹模预紧圈能够使得拉杆的复合热挤压模具机结构更加稳定，减少误差，所述凹模预紧圈与凸模固定板之间设置有一定的预留空间，所述凹模底部设置有顶件器，所述顶件器包括顶针和顶杆，所述顶针能够在脱模时更加容易，所述顶针设置在顶杆的上部，所述凹模下表面设置有下垫板，所述下垫板下表面设置有下模板。

作为优选，所述凹模的中心线和凸模的中心线位于同一条直线，使得凹模和凸模在工作时的误差减少。

作为优选，所述顶杆的长度大于下模板的厚度，使得顶杆有一部分处在下模板的外表面，在脱模更加容易。

作为优选，所述下垫板的长度等于凹模预紧圈的直径，可以让两者的连接处保持平整。

作为优选，所述凹模预紧圈为合成橡胶预紧圈，保证凹模预紧圈的凹模预紧效果好。

作为优选，所述顶杆与下模板中的配合孔采用过盈配合，使得顶杆与下模板之间不留空隙。

该技术方案用杆部反挤、头部顶针正挤的生产方式，使坯料尺寸精度高、毛坯重量轻、导电导热性能好。

本实用新型的有益效果是：由于所述复合热挤压模具采用杆部反挤、头部正挤的生产方式，使坯料尺寸精度高、毛坯重量轻、导电导热性能好，且该模具的结构简单、通用性强、挤压力小，适用性广和容易脱模等。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用拉杆的复合热挤压模具的示意图。

具体实施方式

参阅图1所示，一种拉杆的复合热挤压模具，包括上模板1、上垫板2、凸模4和凹模6，所述上模板1下表面设置有上垫板2，所述上垫板2下表面设置有凸模固定板3，所述凸模固定板3内部设置有凸模4，所述凸模4下方设置有凹模6，所述凹模6四周设置有凹模预紧圈5，所述凹模预紧圈5与凸模固定板3之间设置有一定的预留空间，所述凹模6底部设置有顶件器7，所述顶件器7包括顶针11和顶杆10，所述顶针11设置在顶杆10的上部，所述凹模6下表面设置有下垫板8，所述下垫板8下表面设置有下模板9，根据挤压件形状，凸模4设计为空心状，采用二层组合凹模结构。挤压时，先将坯料放入凹模6型腔内，随着凸模 4的下行 ，坯料在组合式凹模6内正挤成形，同时杆部反挤成形，随着挤压变形力逐渐增大，当金属正向流动到顶件器7时，头部成形结束，此时金属反向继续流动。当挤压完成后，上模板1回程，工件留在凹模6中，压力机下缸动作，通过顶针11将头部大直径部分顶出凹模6，即可完成脱模。工件头部内形与顶件器口之间应留有一定的斜度，以保证工件与顶件器不发生抱死现象，顶杆10兼作头部正挤压的凹模6。

所述凹模6的中心线和凸模4的中心线位于同一条直线，安装时保证凸模4表面的垂直度。

所述顶杆10的长度大于下模板9的厚度，在使用时顶杆10长出下模板9一部分。

所述下垫板2的长度等于凹模预紧圈5的直径。

所述凹模预紧圈5为合成橡胶预紧圈，所述凹模预紧圈5垂直贴合在凹模6的表面。

所述顶杆10与下模板9中的配合孔采用过盈配合，根据实际的要求也可以采用过渡配合。