[实用新型]双集水式平板膜元件及其支撑板

说明书

技术领域

    本实用新型涉及污水处理技术领域，尤其涉及一种双集水式平板膜元件及其支撑板，应用作为MBR膜生物反应器中的核心元件。

背景技术

膜生物反应器（MBR）作为一种实用污水深度处理技术，相对于传统生化技术具有明显的技术优势，具有广阔的市场和发展空间。MBR是一种由膜分离单元与生物处理单元相结合的新型水处理技术，以膜组件取代传统生物处理技术末端的二沉池，在生物反应器中保持高活性污泥浓度，提高生物处理有机负荷，从而减少污水处理设施占地面积，并通过保持低污泥负荷减少剩余污泥量。

平板膜元件是MBR 膜生物反应器中重要核心元件，而支撑板又是平板膜元件的重要核心部件，目前支撑板上导流排水或引导药液清洗的导流槽竖向设置，且只在顶端或顶端侧面设置一个出水口，即只有一个上出水口的单出水口结构。而平板膜元件，为适应处理大流量尺寸通常较大，并且呈竖向高矩形，例如常用为高1.8× 宽0.5 米的大平面。过滤出水采用单一相间纵向导流凹槽导流至顶部出水，对于高达1.8 米左右( 大面积甚至更高) 的膜元件，浸没在水中板面纵向各点压力客观上不同，上下跨膜压差差异大，为将膜元件下部透过膜面出水引导至上部水咀排出，运行必须采用泵抽吸，基本不能采用重力压差运行，此是造成运行能耗高的一个因素。并且即使采用抽吸排水，由于水压差不等原因，膜面上下各点抽吸力客观不可能均匀，并且还有死角存在，竖平面上下各点抽吸力不均匀，极易造成膜面污染程度不一，例如靠近出水口抽吸力大区域，膜面污染严重，远离抽吸出水口膜面污染相对轻，长时间运行使得膜面各区域阻力不均匀，还会缩短膜片使用寿命。单出水口在线化学清洗时，因支撑板下部导流槽中残留过滤水，清洗化学药剂进入膜元件内部时会被稀释，造成实际清洗药液在膜面浓度分布不均匀，有时甚至不能到达所有膜面，导致在线化学清洗不彻底、不全面，不仅影响清洗效果，而且长时间反复清洗不彻底区域造成污染渗入最后不能清洗，使得膜抗污染能力下降，处理出水也下降；再就是，膜元件内存在过滤余水，上部灌注药液渗入下部膜面用量大，造成清洗药液浪费，增加了膜在线清洗费用。

其次，支撑板基本采用耐腐性好但刚性相对差的塑料薄板，相邻膜元件组装通过竖向插入框形支架上宽度两边相间U型插槽，即膜的相间定位，是靠支撑板两侧边插入U型槽定位。为有效防止使用中受插入水压力及下方曝气冲刷力作用变形，确保竖直板面平直，塑料支撑板厚度通常至少在5.5~6.0mm，而且面积增大厚度呈正比增加。大平面膜元件是靠侧边定位（插入U型槽）保持组成元件要求间距（通常为7~8mm），对于如此大的平面，即使如此厚的塑料支撑板，仅靠宽度两侧边定位，在实际使用中不可避免会发生变形起翘，变形起翘导致相邻两片膜元件间间距在起翘部位发生变化，特别是间距变小会造成膜元件间气水冲刷不均匀，产生积泥，进而造成膜面堵塞，使得出水通量下降。虽然理论上可以通过增加支撑板厚度克服起翘变形缺点，但由于其占构成成本较高，增厚度会造成成本增加较多，更影响膜生物反应器的推广应用；其次，支撑板厚度增加，还将减小单位体积内有效过滤面积（相同组件厚度片数减少），以及重量增加。

以上缺陷都成浸没式平板膜-膜生物反应器技术发展得障碍，因此有必要开发一种稳定性更强、产水效率更高、使用寿命更长的平板膜元件。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种稳定性强、产水效率高、清洗费用低和使用寿命长的双集水式平板膜元件及其支撑板来解决上述问题，而且这种双集水式平板膜元件及其支撑板在不增加板体的厚度的基础上达到不易变形和损坏的目的，保持元件间所要求的间距。 

    本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种平板膜元件用支撑板，包括矩形主体和二个集水管，所述二个集水管分别与所述矩形主体的左右两侧固定，所述矩形主体的前表面开设有10~12条第一纵向导流槽和二条第一横向导流槽，所述二条第一横向导流槽分别位于所述10~12条第一纵向导流槽的上下两端并均与所述10~12条第一纵向导流槽连通，所述矩形主体的后表面开设有10~12条第二纵向导流槽和二条第二横向导流槽，所述二条第二横向导流槽分别位于所述10~12条第二纵向导流槽的上下两端并均与所述10~12条第二纵向导流槽连通，所述矩形主体还设置有从左侧端面至右侧端面横向贯穿所述矩形主体的多条导流通道，多条所述导流通道与所述10~12条第一纵向导流槽、10~12条第二纵向导流槽和二个集水管均连通，所述集水管的下端密封，上端敞开用作出水口。