[实用新型]自补偿压延辊底托装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自补偿压延辊底托装置，属于复合管道加工设备领域。

背景技术

由于复合管道在加工设备的结构缺陷，在加工过程中没有对胶合后的胶合层进行压延，使得胶合层之间的粘结不够紧密，厚度不均匀，影响复合管道的性能，同时复合管道的同轴度得不到保证，加工出来的产品容易出现弯折变形。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种能够保证厚度均匀，防止复合管道加工过程中发生弯折变形的自补偿压延辊底托装置。

本实用新型采用以下方案实现：一种自补偿压延辊底托装置，包括一对竖设的液压缸，液压缸的活塞杆驱动端连接有可上、下升降的升降架，所述升降架上方横设有沿水平方向设置的支架，两个支架共同支撑起一对平行设置的用于支撑复合管道的辊轴。

进一步的，所述液压缸底部固连于基座上，所述基座上设有一对竖直导轨，所述液压缸驱动升降架沿所述竖直导轨上、下滑动。

进一步的，所述支架上位于两辊轴的旁侧各设有与辊轴相平行的条形刮刀，所述条形刮刀刀刃与对应辊轴的外周面贴合。

进一步的，所述支架的截面为U型结构，支架上位于液压缸的两旁悬设有位于辊轴下方的调节架，所述调节架的中部两侧铰接于支架U型槽的两侧壁上，所述调节架上设有两对用以支撑辊轴的平衡辊轴。

进一步的，所述支架的外端设有向外延伸并且长度可调的悬臂，所述悬臂外端部设有与辊轴端面贴合的限位板，悬臂外端设有竖直向上弯折的固定板，所述限位板与固定板之间夹设有弹簧。

进一步的，所述悬臂两侧壁开设有长孔，悬臂由穿过长孔的螺栓锁紧固定于支架上。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：该自补偿压延辊底托装置具有自补偿压延功能，随着进料管壁增厚会自动向下退让不挤压粘结料，使复合管道的胶合层粘结紧密，能够保证复合管道的厚度均匀，同时防止复合管道发生弯折变形，提高产品性能，具有广阔的市场前景。

附图说明

图1是本实用新型实施例构造示意图；

图2是本实用新型实施例主视图；

图3是图2俯视图；

图4是图2左视图；

图5是本实用新型实施例中省去辊轴和条形刮刀的支架俯视图；

图中标号说明：1-液压缸、2-升降架、3-支架、4-辊轴、5-基座、6-竖直导轨、7-条形刮刀、8-调节架、9-平衡辊轴、10-悬臂、11-限位板、12-固定板、13-弹簧、14-长孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下将通过具体实施例和相关附图，对本实用新型作进一步详细说明。

如图1~5所示，一种自补偿压延辊底托装置，包括一对竖设的液压缸1，液压缸1的活塞杆驱动端连接有可上、下升降的升降架2，所述升降架2上方横设有沿水平方向设置的支架3，两个支架3共同支撑起一对平行设置的用于支撑复合管道的辊轴4，所示液压缸由具有预定压力的液压油驱动伸缩，该预定压力恰好满足复合管道在滚动胶合过程中，随着半径的不断增大，复合管道自动推动液压缸的活塞杆下行，不仅能够使辊轴4对复合管道表面的胶合层进行压延，同时又不限制复合管道滚动时向外拓展增大。

在本实施例中，所述液压缸1底部固连于基座5上，所述基座5上设有一对竖直导轨6，所述液压缸1驱动升降架2沿所述竖直导轨6上、下滑动。

在本实施例中，所述支架3上位于两辊轴4的旁侧各设有与辊轴4相平行的条形刮刀7，所述条形刮刀7刀刃与对应辊轴4的外周面贴合，条形刮刀7能够刮除残留于其表面的胶合物，保持辊轴表面的光滑干净，避免发生法向粘结胶合。

在本实施例中，所述支架3的截面为U型结构，支架3上位于液压缸1的两旁悬设有位于辊轴4下方的调节架8，所述调节架8的中部两侧铰接于支架3U型槽的两侧壁上，所述调节架8上设有两对用以支撑辊轴4的平衡辊轴9，所述辊轴4是放置于所述平衡辊轴9上，随着复合管道的半径不断增大，其重量也不增大，辊轴所受的压力也增大，辊轴在中间和两端位置容易出现变形弯折，而平衡辊轴9利用杠杆的原理，能够很好的起到平衡支撑的作用，使辊轴保持直线状态，保证复核管道的同轴度。

在本实施例中，所述支架3的外端设有向外延伸并且长度可调的悬臂10，所述悬臂10外端部设有与辊轴4端面贴合的限位板11，悬臂10外端设有竖直向上弯折的固定板12，所述限位板11与固定板12之间夹设有弹簧13；辊轴的轴向位置由限位板11进行限位，辊轴在受热时，其长度会发生变化，弹簧能够随辊轴长度变化自动伸缩，使限位板11保持与辊轴端面贴合。