[实用新型]一种用于压铸机射料装置上的双密封柱塞及射料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于压铸机射料装置上的双密封柱塞及射料装置，属于压铸技术领域。

背景技术

压铸是将一种合金的熔融液注入料筒，然后通过设置在料筒内的柱塞将一定量的合金熔融液压射到模腔内，冷却后成型形成铸件。

传统压铸设备中的料筒只能根据铸件的大小加注一定量的熔融金属液，射料完毕后，柱塞复位至初始位置，并再次往料筒内添加定量熔融金属液进行下一次压铸。如中国专利文献CN201231307Y公开了一种真空射料装置，所述真空射料装置包括驱动部分、压射部分、头板以及料筒，料筒上设置有与熔炼室连通的浇注孔，头板上设置有通孔，料筒设置在头板的通孔内，压射部件由驱动部分驱动，射压部件的端部设置有锤头(柱塞头部)，该锤头与料筒内壁滑动配合，并在驱动装置的推动下将料筒内的熔融金属液压射至模腔内。该射料装置在每次压射铸件时均需要添加一次熔融金属液，这就延长了铸件的压铸周期，降低了生产效率；另外，由于高温的熔融金属液从熔炼室进入料筒内后，遇到较冷的料筒内壁和锤头其温度会降低，甚至会影响压射，因此，需要在熔炼室内将熔融金属液加热至较高的温度(一般铝合金需要加热至650度以上)，而料筒和锤头一般都采用H13钢制成，H13钢在650度以上时即进入退火温度区间，此时若将较高温度的熔融金属液注入模具内，则会使模具的硬度降低，反复使用后将使模具变软甚至产生裂纹，严重影响模具的使用寿命。

实用新型内容

为此，本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有压铸装置的料筒每次只能注入单件铸件的熔融金属液、压铸周期长、生产效率低、且容易使H13钢制成的模具变软甚至产生裂纹，进而严重影响其使用寿命的技术缺陷，从而提供一种用于压铸机射料装置上的双密封柱塞以及射料装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于压铸机射料装置上的双密封柱塞，其包括柱塞杆和柱塞头，所述柱塞头的侧壁设有与料筒内壁滑动密封的第一密封部，所述柱塞头具有中空腔，所述中空腔具有与柱塞头前方的压力室连通的开口，所述第一密封部位于所述中空腔与所述柱塞头外壁面之间形成的具有一定形变能力的薄片区上；所述柱塞杆的远离所述柱塞头的一端设有第二密封部，所述第二密封部与所述料筒内壁滑动密封。

所述第一密封部为成型在所述柱塞头外侧壁上的至少一道环形的密封凸起。

所述密封凸起的两侧分别设置有环形凹槽，所述环形凹槽与所述密封凸起周向平行设置。

所述密封凸起设置有两道，且两道所述密封凸起之间通过一道所述环形凹槽间隔开。

所述密封凸起的外轮廓为圆弧形结构；所述环形凹槽的纵向截面呈半圆形。

所述中空腔的所述开口处设有用于限制所述中空腔过度膨胀或过度收缩的限位装置。

所述限位装置包括固定于所述柱塞头的端面上的隔板，以及设置于所述中空腔内的顶杆，所述顶杆的一端固定在所述中空腔的底端，所述顶杆的另一端抵触在所述隔板上，所述隔板与所述端面之间，以及所述隔板或所述顶杆与所述柱塞头的开口之间具有连通所述压力室与所述中空腔的间隙。

所述隔板的面积与所述柱塞头的端面的面积基本相等，所述隔板通过若干根螺栓固定在所述柱塞头的所述端面上。

所述顶杆从所述中空腔的开口处延伸出所述柱塞头的端面，所述隔板的与所述顶杆配合的一侧中心处设置有凹槽，所述顶杆插入所述凹槽内。

所述顶杆的与所述中空腔配合的一端侧面上开设有螺纹，所述中空腔底端轴心处开设有螺孔，所述顶杆通过螺纹与螺孔配合旋入所述中空腔的底部并固定。

所述柱塞杆的另一端设有第二柱塞头，第二密封部设置在所述第二柱塞头上，所述第二柱塞头与所述柱塞头相对于所述柱塞杆的长度方向的中心点对称。

一种射料装置，其包括料筒和在所述料筒的内腔里做往复运动的柱塞，所述柱塞与驱动装置连接，所述柱塞为上述任一项所述的柱塞。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：