[实用新型]一种铁芯嵌装式汽车点火线圈的线圈组件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车点火线圈，尤其涉及一种铁芯嵌装式汽车点火线圈的线圈组件。

背景技术

随着汽车点火系统的发展，汽车点火线圈的结构正朝着小型、轻量、高能化方向发展。现有的直插型点火线圈是由线圈组件及与其连接的高压输出组件形成。线圈组件主要包括壳体、装于壳体一侧的低压输入端口内的低压连接器、铁芯，初级线圈、次级线圈及连接在壳体高压输出端口的高压电极构成。

铁芯作为点火线圈的关键部件，起到能量转换的关键作用。为了增强能量转换效率，点火线圈的铁芯一般采用闭合磁路,是由硅钢片叠成的日字型铁芯。日字型铁芯分为口字型铁芯及一字型铁芯两部分：在壳体内部以一字型铁芯为中心依次套装低压线圈、高压线圈，并将口字型铁芯套在高压线圈外部构成闭合磁路。由于口字型铁芯贴靠壳体环绕壳体内壁设置，所以，现有线圈组件在结构设计中，是将口字型铁芯直接注塑在壳体内侧，与壳体形成一体件。然而，此种结构的缺陷是：⑴采用注塑工艺将口字型铁芯固化在壳体中，使线圈组件工艺成本提高。⑵一旦铁芯性能或外壳出现问题需要报废，由于铁芯和壳体为一体件，不能单独存留，得同时报废，则造成很大的材料浪费。此外，现有线圈组件的壳体是以横切侧面低压输入端口的平面分隔成的上壳和下壳以上壳下沿和下壳上沿对扣接合构成。组装时，上下壳接合部位要涂胶粘合，由于上壳和下壳互相扣合的壳边沿为平面，两壳对扣后，仍会相互滑动错位，因此需要采用临时弹力带辅助固定后再进行涂胶粘合，因此增加了工艺的复杂性，费时费力，降低生产效率且提高成本。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于针对上述问题，在现有壳体结构上进行改进，提供一种铁芯嵌装式汽车点火线圈的线圈组件，使口字形铁芯与壳体分体设置，并实现上下壳接合定位牢固，达到减少材料浪费、简化工艺、提高生产效率的效果。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种铁芯嵌装式汽车点火线圈的线圈组件，包括壳体、装于壳体侧面低压输入端口的低压连接器、装于壳体腔内的铁芯、初级线圈、次级线圈及连接在壳体下部高压输出端口的高压电极，所述壳体是由以横切侧面低压输入端口的平面分隔成的上壳和下壳以上壳下沿和下壳上沿对扣接合构成，铁芯是由一字型铁芯和环绕在依次套装在一字型铁芯外部的初级线圈及次级线圈外侧的口字型铁芯构成，其特征在于，在所述下壳内环绕下壳内壁设置嵌装所述口字型铁芯的环周凹槽。

在所述上壳下沿的低压输入端口部位两侧分别设置条形凸棱，在上壳下沿上与所述低压输入端口相对的部位设置插槽；在所述下壳上沿上与所述插槽对应设置凸块，并在下壳上沿的低压输入端口部位两侧与所述条形凸棱对应分别设置条形凹槽。

本实用新型的有益效果是：提供的铁芯嵌装式线圈组件由于环绕下壳内壁设置了环周凹槽，组装时，口字型铁芯直接嵌装在环周凹槽中，与现有技术中口字型铁芯与下壳注塑为一体不同，既免除了注塑工艺步骤，降低工艺成本，同时，一旦铁芯或下壳出现问题，可单独报废，无须同时报废，避免了材料浪费。此外，由于在上壳下沿和下壳上沿上分别一体设置了可相互插合的条形凸棱、插槽和条形凹槽、凸块，因此使上壳、下壳准确对位并固定在一起，此时，无须任何辅助用具即可方便地进行涂胶操作，简化工艺省时省力，提高了生产效率且降低工艺成本。

附图说明

图1是本实用新型的主视剖视结构示意图；

图2是图1中上壳、下壳组合示意图；

图3是图2中上壳的仰视图；

图4是图2中下壳的俯视图。

图中：1低压连接器，2壳体，21上壳，22下壳，23低压输入端口，24高压输出端口，25上壳下沿，26下壳上沿，3次级线圈，4初级线圈，5凸块，50插槽，6铁芯，61一字型铁芯，62口字型铁芯，7高压电极，8条形凸棱，80条形凹槽，9环周凹槽，

以下结合附图和实施例对本实用新型详细说明。

具体实施方式

图1-图4示出一种铁芯嵌装式汽车点火线圈的线圈组件，包括壳体2、装于壳体侧面低压输入端口23的低压连接器1、装于壳体腔内的铁芯6，初级线圈4、次级线圈3及连接在壳体2下部高压输出端口24的高压电极7，所述壳体2是由以横切侧面低压输入端口的平面分隔成的上壳21和下壳22以上壳下沿25和下壳上沿26对扣接合构成，铁芯6是由一字型铁芯61和环绕在依次套装在一字型铁芯61外部的初级线圈4及次级线圈3外侧的口字型铁芯62构成，如图4所示，本实用新型的特征在于，在所述下壳22内环绕下壳内壁设置嵌装所述口字型铁芯62的环周凹槽9。