[实用新型]陶瓷泥坯一次干燥装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及陶瓷生产设备技术领域，具体涉及一种陶瓷自动成型生产线中坯体的一次干燥装置。

背景技术

目前，陶瓷生产线普遍采用滚压成型技术。滚压成型是利用滚压头和模型各自绕定轴转动，将投放在模型内的塑形泥料延展压制成坯体，而坯体的外形和尺寸完全取决于滚压成型方法和滚压头与模面间所形成的“空腔”。滚压成型分为阳模成型和阴模成型，分别如1和图2所示。

在陶瓷的整个生产过程中，干燥可分为一次干燥、二次干燥和三次干燥。一次干燥是指带模干燥，即泥坯经滚压成型后的干燥，经过一次干燥后，坯体的强度要达到脱模的要求。一次干燥有很多种干燥方式，比如微波干燥、红外干燥和自然干燥等。

现有的陶瓷坯体一次干燥装置如图3所示，陶瓷泥坯首先通过泥条机切成片状结构，然后通过上料区的上料口进入滚压区，经过滚压区的滚压机滚压成型后，进入隧道干燥室，然后再到脱模区脱模。滚压成型对泥坯的含水率有要求。含水率过低，泥坯塑性不足，则成型困难；含水率过高，泥坯松软，有利于成型，但不利于后续干燥。现在所用的泥坯的含水率为23.5％，满足滚压成型要求，但具有下列缺点：

1、成型后的坯体的含水率需要降到18％以下才可以脱模，所以后续的干燥工艺需要去除坯体约6％以上的水分，这对干燥工艺要求很高，且需要耗费大量能源；

2、泥坯的初始含水率过高，成型后的坯体在干燥过程中易变形，甚至破裂，降低了产品的质量和合格率。

实用新型内容

针对以上不足，本实用新型的目的在于提供一种陶瓷泥坯一次干燥装置，其通过设置微波加热腔室对泥坯进行加热以提高其塑性，可在减低泥坯含水率的情况下提高产品质量和合格率。

为实现以上目的，本实用新型采取的技术方案是：

陶瓷泥坯一次干燥装置，其包括用于将泥坯切成片状结构的泥条机、用于把片状结构的泥坯送至滚压区的上料区、用于把片状结构的泥坯滚压成坯体的滚压机、以及用于将所述坯体进行一次干燥的干燥室，所述滚压机安装于滚压区，所述陶瓷泥坯一次干燥装置进一步包括一微波加热腔室，所述微波加热腔室设置于切泥机和上料区之间，用于对片状结构的泥坯进行加热以提高其塑性。

所述陶瓷泥坯一次干燥装置进一步包括用于将经干燥室一次干燥后的坯体进行脱模的脱模区，以及用于将脱模后的坯体取出的脱模机械手，所述脱模区设置有脱模模具，所述脱模模具对坯体进行脱模处理后，通过模具干燥区进行干燥。

所述干燥室对坯体的干燥以及模具干燥区对脱模模具的干燥均通过窑炉余热实现，所述干燥室设置有第一进风口和出风口，所述模具干燥区设有第二进风口，所述第二进风口与窑炉余热管道连通，所述第一进风口通过进风管道与所述窑炉余热管道以及环境冷风管道均连通，所述出风口通过出风管道与一抽湿排风机连接。

所述窑炉余热管道、环境冷风管道、以及出风管道上分别设置有一调节阀。

所述进风管道上以及干燥室内均设置有湿度传感器和温度传感器。

所述窑炉余热通过一送风机送至窑炉余热管道。

所述出风管道上进一步设置一风量计。

所述干燥室通过其内安装微波发生器或红外发生器对坯体进行干燥。

泥坯的含水率降低，则塑性降低，但如果将泥坯的温度升高，则塑性提高，所以如果在降低泥坯含水率的同时提高滚压前泥坯的温度，就达到了既降低了泥坯含水率又能满足滚压要求的目的。因此，本实用新型与现有技术相比，其有益效果在于：原有生产线只能成型含水率为23.5％以上的泥坯，需要耗费大量能量蒸发约6％的水分且产品的质量低下，而加入微波加热的生产线可以成型含水率20％的泥坯，则后续干燥需要蒸发的水量只为原来的约三分之一，节约了大量能量。同时，泥坯在干燥过程中变形减小了，产品质量得到了提升，合格率也从以前的75％提高到了95％以上。

附图说明

图1是现有阳模成型(外成型)的滚压机的原理图；

图2为现有阴模成型(内成型)的滚压机的原理图；

图3为现有陶瓷泥坯一次干燥装置的结构示意图；

图4为本实用新型陶瓷泥坯一次干燥装置的结构示意图；

图5为图4中干燥室的干燥原理图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的内容做进一步详细说明。

实施例