[实用新型]具有热量循环加热料道的节能型玻璃工业窑炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及玻璃工业窑炉，具体为具有热量循环加热料道的节能型玻璃工业窑炉。

背景技术

目前，我国玻璃工业窑炉生产过程中的料道加热，全部采用的是燃电、燃气和燃油方式，其能耗成本占生产总能耗的10％左右。现代玻璃制品生产工艺中，95％以上的企业都采用供料机自动供料方式，小部分采用机器人和人工挑料方式。

基本流程如下：

窑炉熔化好的料液（1490℃）→经流液洞降温（1350℃）→进入澄清室或分料器（1280℃）→进一步降温进入工作料道（1200℃）→再经供料机匀料桶均化（1150℃）→至滴料口料碗（1050℃）→剪料下落至导料管。

由上面的工艺流程可以看出，整个供料途径是一个料温梯级下降的过程，其中不仅是保证生产性料滴的粘度和形状，还在于保证玻璃料液的优良品质。因为二次加温会使料液中的灰泡长大，形成“二次气泡”的缺陷；所以，料道的温度控制对玻璃生产企业而言是非常重要的。

供料道不仅是料液生产流分配手段，更是玻璃液热历史的控制载体。传统的电加热、燃烧加热技术，是在料道上装置温控热电偶，再在整条料道上加装钼电极、硅碳棒和燃烧喷枪，根据各段标准温度控制来调节供料过程。不论电、气（甲烷、丁烷）、油都需要花费成本，电加热方式占总能耗的12％左右，燃气、燃油方式占总能耗的10％左右。另外，电加热的加热装置、温控装置也很昂贵，每条料道的设备费用需大约10万元；燃烧器装置更复杂，不仅每条料道口要加装十几支喷枪，还配有庞大的气、风管网，自然维修成本也很高，加重企业负担。

发明内容

本实用新型采用窑炉废气热风循环导热系统，提供了一种新型的具有热量循环加热料道的节能型玻璃工业窑炉。

本实用新型是采用如下技术方案实现的：

一种具有热量循环加热料道的节能型玻璃工业窑炉，包括熔化池，所述熔化池的出口连接分料器，所述分料器的各个工作料道接口分别连接工作料道，所述工作料道的端部安装供料机。

所述熔化池的前胸墙上下分别开有返流孔和导热孔。

所述分料器分三层空间，一层为玻璃料液流通空间，二层左右设有联通的第一调节室和第一导流室，三层左右设有联通的第二调节室和第二导流室；所述第一调节室与导热孔联通，所述第二调节室与返流孔联通；所述位于二层的第一导流室与位于一层的玻璃料液流通空间联通。

所述工作料道分两层，一层为与分料器的工作料道接口联通的工作料道液面空间，二层为工作料道回流通道；所述工作料道回流通道的一端与分料器的第二导流室联通，其另一端设有引风机接口，所述引风机接口和供料机顶部气体出口之间安装自动温控矢量调频引风机。

当熔化池连接有澄清室时，所述返流孔和导热孔位于澄清室的前墙上。

工作时，熔化后的玻璃料液进入分料器的一层玻璃料液流通空间，熔化池内燃烧后的高温废气由导热孔溢出，进入分料器的第一调节室，进入第一导流室，然后进入分料器一层的玻璃料液保温空间，为玻璃料液加（保）温。由于热气流无孔不入的特性，避免了硅碳棒或火焰喷枪加热的分段温区缺陷，使得料液流无极化、均质化，加热效果比传统工艺大幅度提高。被热气流恒温的玻璃料液经分料器的工作料道接口进入各个工作料道的一层液面空间，此时热气流也随玻璃料液进入工作料道的一层液面空间。之后，玻璃料液经过工作料道进入供料机，热气流在自动温控矢量调频引风机作用下，进入工作料道的二层回流通道，进入分料器的第二导流室，再进入第二调节室，经返流孔进入熔化池的碹顶处。由于位于各个工作料道前端的引风机工作压力稍大于窑压，分料器内导流室内的热气流可以顺利的由返流孔进入熔化池碹顶处，形成低于窑内火焰空间的大碹保护气体，最后和下端燃烧后的废气一起被吸入蓄热室。

上述节能型热量循环料道加热方式的温控系统完全不同于传统供料道被动式分段加温方式，采用了全新的主动式料液、气流双热引设计，即根据料液、气流在熔化池中对流传热的特性，将其同步引出，同步过程传热，同步降温，同步输送至末端；全程只在供料机处设置自动温控矢量调频引风机这一个温控点，输送途中不加任何加热、温控设施，达到热量自认平衡的目的。例如，供料机根据产品大小设定料滴温度为1050℃，而前一批生产制品的料滴温度为1100℃，相差50℃。这时，自动温控矢量调频引风机根据控制给定的信号指令，将引风机速度自动变频调缓，由于从分料器液面一层空间引入的热气流流量变小，料液温度自然下降，达到所需给定温度。反之亦然。