[实用新型]对表面复合修复后的活塞杆进行冷压处理的冷压装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种冷压装置，具体是一种适用于各类液压缸或立柱的活塞杆表面复合修复后进行冷压处理的冷压装置，属于液压油缸修复技术领域。

背景技术

液压缸是液压系统中重要的执行元件，被广泛应用在冶金、化工、矿山、建筑、运输等机械中，它是将流体能转换为直线运动机械力的装置，活塞杆是液压缸的重要部件，它通常采用35、45、27Ci2MnA、42CrMo等优质碳素钢制作。

在煤炭行业中，液压缸活塞杆主要与液压支架、单体液压支柱等一系列煤矿设备配套使用，完成矿井采掘工作面和巷道的支护，由于井下通常粉尘较多、工作环境较恶劣，一旦出现灰尘等异物进入缸内时，会引起活塞杆表面被拉毛、出现沟痕，进而导致液压油泄漏，使液压缸的运动精度和力的转换效率降低，甚至使液压缸报废，导致整个系统停工停产；且井下空气湿度较大，活塞杆外表面容易出现锈蚀鼓泡，严重的会出现镀层脱落产生凹坑，从而导致活塞杆升降受阻，密封件容易磨损、甚至失效，液压缸保压能力得不到保障，存在严重的安全隐患。

出现这类问题，一般只需进行活塞杆的修复即可解决，现有技术中通常拆卸后采用在活塞杆磨损处冷焊或堆焊、打磨、抛光处理，或者采用激光熔敷技术，或者采用重新电镀等措施，现有技术中还出现了一种活塞杆表面镶嵌钢套的修复方法，利用这种修复方法修复过的活塞杆需进行表面冷压处理，即通过冷压模具进行表面环形挤压，若采用专用于此类活塞杆表面冷压处理的设备，加工成本较高，且专用设备一般结构复杂、机构庞大，空间占用较大；且多采用推动冷压模具的移动方式完成冷压工序，针对尺寸较长的活塞杆，冷压模具在被推动的过程中由于其导轨的弹性形变，因此同心度不易保证，且易伤到镶嵌的钢套，冷压效果差，易形成夹层。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种对表面复合修复后的活塞杆进行冷压处理的冷压装置，结构简单，易于实现，且能够保证活塞杆复合表面的冷压效果及表面光洁度要求。

为了实现上述目的，本对表面复合修复后的活塞杆进行冷压处理的冷压装置包括底座、中墙板、侧墙板、撑杆、工作液压油缸、活塞杆连接机构和电控机构；

所述的底座固定连接于地面，其上表面是一水平面；

所述的中墙板垂直固定安装在底座上，中墙板中央设有中轴线平行于底座上表面的通孔，通孔内部安装有环形模具；

所述的侧墙板设置为两件，对称设置于中墙板两边，侧墙板垂直安装于底座上，其中央设有导向孔、且导向孔的中轴线与通孔的中轴线重合；

所述的撑杆设置为至少三件，垂直均布于通孔周围，一端连接于侧墙板，另一端连接于中墙板；

所述的工作液压油缸设置两件，其缸套端分别固定安装在侧墙板外侧，其活塞端分别自导向孔内穿出，且工作液压油缸的中轴线与通孔的中轴线重合、工作液压油缸的行程大于表面复合修复后的活塞杆的长度；

所述的活塞杆连接机构设置为两件，一端分别安装于工作液压油缸的活塞端部，另一端分别安装于表面复合修复后的活塞杆的两端；

所述的电控机构包括中央处理器和工作液压油缸控制回路，中央处理器与工作液压油缸的泵站电连接。

作为本实用新型的进一步改进方案，还包括润滑剂加注机构，润滑剂加注机构设置在中墙板附近，包括润滑剂推进机构、润滑剂导管和回收油池，润滑剂导管出口端对正通孔位置，润滑剂推进机构与回收油池连通；所述的电控机构还包括润滑剂加注回路，中央处理器与润滑剂推进机构电连接。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的环形模具内孔镶嵌硬质合金。

作为本实用新型的优选方案，所述的撑杆还包括套装在外面的定位套，撑杆贯穿于中墙板和侧墙板，撑杆两端通过螺母与侧墙板连接。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的底座上对应表面复合修复后的活塞杆的位置还设有支撑油缸，所述的电控机构还包括支撑油缸回路，中央处理器与支撑油缸的泵站电连接。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的支撑油缸顶面设置成弧面结构。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的底座上对应工作液压油缸的位置设有托架。

与现有技术相比，本对表面复合修复后的活塞杆进行冷压处理的冷压装置结构简单，易于实现；由于采用双向同步运动设置的工作液压油缸，即采用推、拉结合的活塞杆移动方式，较单纯采用推的方式能够自动定心，且同心度高，进而可以保证冷压效果；由于环形模具内孔镶嵌硬质合金，因此环形模具的硬度得到保证，进而使经过冷挤压的活塞杆表面光洁度较高，不需要再进行外圆磨、抛光等工序。