[实用新型]拉杆楔块式排气装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及气压驱动技术领域，尤其涉及一种拉杆楔块式排气装置。

背景技术

实现气压系统的快速进、排气转换，特别是当工作气缸需要排气卸压时，在气路上应该装有排气机构。控制进、排气的方式一般有电磁式、气动式。有些设备在电力、气力出现故障时，还必须保证能够及时排气卸压，现有气动系统的解决此故障的方案一般是人工近距离操控气动元件来实现排气泄压，此种方式不仅动作比较缓慢，而且容易发生安全事故。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种工作可靠的、机械式控制的拉杆楔块式排气装置，有利于提高设备、人员的安全性。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

拉杆楔块式排气装置，包括同轴设置且相对位置保持不变的阀体及壳体，所述阀体设有阀腔，阀腔内设有一可沿其轴向来回移动的阀芯，所述壳体内设有相互配合的楔面定块及楔面动块，所述楔面定块固定于壳体内，所述楔面动块可绕轴旋转地设置于楔面定块的外侧，楔面定块与楔面动块的配合面分别设有对应数目的楔面槽及楔面凸台，所述楔面槽与楔面凸台可随着楔面动块的旋转而相互咬合或分离；所述楔面动块与所述阀芯通过平面轴承相连接；所述阀芯内部设有气道，所述阀体侧壁上开设有进气孔和排气孔，所述气道随着阀芯的来回移动可分别连通所述进气孔和排气孔。

进一步地，所述楔面动块的配合面上沿其轴向凸设有一转轴，该转轴穿设于所述楔面定块及壳体的轴线上，且该转轴的自由端凸出于壳体外。

进一步地，所述转轴的自由端固定连接一摇臂，摇臂的自由端固定连接一拉杆。

进一步地，所述阀体侧壁上还开设有连通气缸的连接孔，所述进气孔与排气孔在阀体的轴向上错位设置；所述气道包括进气道、排气道及连进气道和排气道的中心气道，所述进气道与排气道在阀芯的轴向上错位设置，且进气道与排气道的轴向距离小于进气孔与排气孔的轴向距离；所述中心气道上还设有与之连通的气缸通道，该气缸通道用于在排气或进气时与所述连接孔连通。

进一步地，所述气缸通道呈L形，其包括径向段及轴向段，该径向段与中心气道连通，该轴向段正对阀体内壁的一侧开设有至少两开口，所述至少两开口分别用于在排气或进气时与所述连接孔连通。

进一步地，所述气缸通道包括间隔设置于中心气道上的两段径向导气管，该两段径向导气管分别用于在排气或进气时与所述连接孔连通。

进一步地，所述阀腔内设有一复位弹簧，该复位弹簧两端分别抵顶于阀腔底壁与阀芯端壁之间。

进一步地，所述阀体包括一阀套及封盖于阀套一端的端盖。

进一步地，所述楔面槽和楔面凸台的数目均设为三个。

如上所述，本实用新型通过设置相互配合的楔面定块和楔面动块，在排气时，旋转楔面动块，所述楔面凸台与楔面槽相互作用而使楔面动块发生轴向移动，从而推动所述阀芯发生轴向移动，进而导通排气孔进行排气，本实用新型采用机械式排气结构，其可靠性强，有利于提高设备及人员的安全性。

附图说明

图1为本实用新型拉杆楔块式排气装置正常工作状态的剖视图；

图2为本实用新型拉杆楔块式排气装置排气状态的剖视图；

图3为图2所示的K向视图；

图4至图6为本实用新型楔面定块和楔面动块作动过程中不同状态的立体示意图；

图7为本实用新型另一种实施例中气道的结构示意图。

其中：1、阀体；11、阀套；12、端盖；13、进气孔；14、排气孔；15、连接孔；2、壳体；3、阀芯；31、进气道；32、排气道；33、中心气道；34、气缸通道；341、342、径向导气管；4、楔面定块；41、楔面凸台；5、楔面动块；51、楔面槽；52、转轴；6、平面滚针轴承；7、摇臂；8、拉杆；9、复位弹簧。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

请参阅图1及图2，其为本实用新型一种拉杆楔块式排气装置，包括同轴设置且相对位置保持不变的阀体1及壳体2，所述阀体1设有阀腔，阀腔内设有一可沿其轴向来回移动的阀芯3，在本实施例中，所述阀体1包括一阀套11及封盖于阀套11一端的端盖12，所述阀腔形成于阀套11与端盖12之间，这种组合式的阀体1便于制造及装配；本实用新型在实际工作时一般还与一气缸(图未示)进行配合作业。