[实用新型]一种滚压成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属成型技术领域，特别涉及一种滚压成型装置。

背景技术

金属成型方式包括冷凝成型、焊接成型、塑性成型等方式。金属凝固成型习惯上称为铸造，铸造是将熔融金属浇注、压射或吸入铸型腔中，待其凝固后而获得一定形状和性能的铸件的工艺方法。金属焊接成型工艺是通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使金属材料达到原子结合的一种成形方法，通常分类是熔焊、压焊、钎焊。金属塑性成型是利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下使金属材料产生预期的塑性变形来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。其工艺常可分为自由锻、模锻、板料冲压、滚压、压制等。滚压成型工艺主要是靠材料的塑性移动滚压加工成各种形状复杂的轴杆、阀门芯和特殊紧固件等产品。滚压变形是线接触，连续逐步地进行，所需变形力较小，一个行程可生产一个或几个工件。滚压成型工艺和切削、磨削工艺相比，它不仅生产效率高、节约材料，而且产品强度高、质量稳定，这种工艺特别适于加工的特长短难于切削的工件，尤其对年产上百万件大批量的产品，采用滚压成型工艺最为有利，经济效益也最为可观。如说明书附图中的图1和图2所示，工件由图1状态加工成图2状态就是由滚压成型加工而成，常见的滚压加工都是一次成型，成型效果差、精度低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种滚压成型装置，保证成型后的工件具有良好的精度，有效提高工件的成型效果。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种滚压成型装置，包括上支架、下支架、上成型机构、下成型机构，所述上支架和下支架上下相互平行，且左右位置相互交错，所述上支架位于左侧，所述下支架位于右侧，所述上成型机构设置在上支架的下侧，所述下成型机构设置在下支架的上方，所述上成型机构包括上成型滚轮、上辅轮、上滚轮支座、上辅轮支座、紧固螺母，所述上滚轮支座的上端通过紧固螺母垂直固定在上支架上，所述上成型滚轮可转动设置在上滚轮支座的正下方，所述上辅轮支座的上端也通过紧固螺母垂直固定在上支架上，所述上辅轮可转动设置在上辅轮支座的正下方，所述上辅轮位于上成型滚轮的左侧，所述上辅轮和上成型滚轮相邻不接触，所述上辅轮和上成型滚轮的数量均为六个，并且都呈前后方向直线等间距设置，所述下成型机构包括下成型滚轮、下辅轮、下滚轮支座、下辅轮支座，所述下滚轮支座的下端通过紧固螺母垂直固定在下支架上，所述下成型滚轮可转动设置在下滚轮支座的正上方，所述下辅轮支座的下端也通过紧固螺母垂直固定在下支架上，所述下辅轮可转动设置在下辅轮支座的正上方，所述下辅轮位于下成型滚轮的右侧，所述下辅轮和下成型滚轮相邻不接触，所述下辅轮和下成型轮的数量也均为六个，并且都呈前后方向直线等间距设置，相邻的上成型滚轮之间的间距、相邻的上辅轮之间的间距、相邻的下成型滚轮之间的间距、相邻的下辅轮之间的间距都相等，所述上辅轮和下辅轮上都设置有成型截面，所述上辅轮和下辅轮的成型截面夹角从前到后依次为160度、145度、131度、116度、103度、90度。

进一步地，所述上成型滚轮之间的间距为上成型滚轮直径的1.42～1.5倍。

本实用新型和现有技术相比，具有以下优点和效果：待加工的工件在上成型滚轮和上辅轮的作用下，对工件左上角进行滚压加工，同时，待加工的工件在下成型滚轮和下辅轮的作用下，对工件右上角进行滚压加工。由于上辅轮和下辅轮的成型截面夹角从前到后依次为160度、145度、131度、116度、103度、90度，所以在滚压成型过程中，待加工的工件每经过一组上成型滚轮、上辅轮和下成型滚轮、下辅轮时，都会产生不同角度的滚弯，每经过一次滚弯后，工件越来越接近所需加工成的形状。上成型滚轮之间的间距为上成型滚轮直径的1.42～1.5倍，不但结构紧凑，而且工件进行多次滚压，成型效果良好。本实用新型通过多次滚压，减少了金属的变形回弹，保证成型后的工件具有良好的精度，有效提高工件的成型效果。

附图说明

图1为加工前的工件结构示意图。

图2为滚压成型后的工件结构示意图。

图3为本实用新型的结构示意图。

图4为本实用新型的左视图。

图中：1.上支架，2.下支架，3.上成型机构，4.下成型机构，5.上成型滚轮，6.上辅轮，7.上滚轮支座，8.上辅轮支座，9.紧固螺母，10.下成型滚轮，11.下辅轮，12.下滚轮支座，13.下辅轮支座，14.成型截面。

具体实施方式