[实用新型]用于生产插座的级进模

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具领域，尤其涉及级进模。

背景技术

现代工业生产，复杂汽车零件主要是采用冲压模具进行生产的。目前汽车行业中的插片所需的插座涉及到的工序较多，而且精度的要求又很高，若采用常用的单工序模或复合膜，成本高，效率低，产品的质量不稳定，对操作者的素质要求比较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供用于生产插座的级进模，以解决上述技术问题。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

用于生产插座的级进模，包括一上模、一下模，其特征在于，所述上模与所述下模之间设有一料带运输通道，所述料带运输通道上设有复数个工位，所述料带运输通道上从前至后依次设有一冲孔工位、第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第一弯圆工位、第二弯圆工位、第三弯圆工位、一折弯工位、一整形工位、一切断工位、一第四切废工位，十一个工位；

所述冲孔工位包括三个冲孔凸模、三个与所述冲孔凸模相匹配的冲孔凹模，所述冲孔凸模位于所述上模，所述冲孔凹模位于所述下模；

所述三个冲孔凸模中心的连线围成一等腰钝角三角形，所述等腰钝角三角形的对称中心线平行于所述料带运输通道的运输方向，所述料带运输通道的运输方向为从前至后。

本实用新型通过将多个具有不同功能的工位集中设置在一副模具上，在一副模具内可以完成多道工序，并且使得制作产品的工序减少，同时操作安全，易于自动化，大大提高了生产效率。此外，本实用新型通过冲孔工位，从而冲压三个定位孔，相较传统冲压单个定位孔，有效避免了由于本实用新型工位过多而导致定位精度低的现象。通过冲孔凸模中心的连线围成一等腰钝角三角形的结构，在合理了利用了料带有限的空间的同时，又可以避免冲压凸模共同冲压时对料带的应力变形。

所述等腰钝角三角形的高不小于7mm，且不大于20mm，所述等腰钝角三角形的底边不小于24mm，且不大于36mm。

所述等腰钝角三角形高的2倍等于一个料带送进步距。从而将定位孔设置在级进模所制工件的外围。便于切废。

所述十一个工位中除了所述冲孔工位至少三个工位设有导正销，所述导正销与所述三个冲孔凸模其中的一个冲孔凸模连线平行于料带运输通道的运输方向，且距离为整数倍的料带送进步距。

此外，本实用新型通过设有导正销，用以防止料带的运输轨迹产生偏差。

所述导正销的下端部为一圆锥台，所述导正销的上端部为一圆柱，所述圆柱的横截面与所述冲孔凸模的横截面相一致；

所述圆锥台的上端面与所述圆柱的上端面固定连接，所述圆锥台的上端面与所述圆柱的上端面相一致，所述圆锥台下端面的面积小于所述所述圆锥台上端面的面积。

本实用新型通过上述结构的导正销，改良了传统圆柱型的导正销结构，有助于减少对料带的划伤，提高了定位的精度。

所述第一切废工位包括一“T”型第一切废凸模、与所述第一切废凸模相匹配的第一切废凹模，所述第一切废凸模位于所述上模，所述第一切废凹模位于所述下模；

所述第一切废凸模的长度不大于所述等腰钝角三角形高的2倍，所述第一切废凸模的宽度不大于所述等腰钝角三角形底边的1/2。

通过第一切废凸模的大小的优化，从而实现在料带上对称制造两个成品。

所述第一切废工位位于相距所述冲孔工位两个料带送进步距处。

本实用新型通过冲孔工位与切废工位的距离控制，从而实现冲孔凸模与第一切废凸模间保持适当距离，防止由于相邻凸模太近而导致的冲压力影响到凸模，造成凸模倾斜等现象，有助于保证冲压的效果。

所述第一切废凸模的高度等于所述冲孔凸模的高度。

所述第二切废工位包括第二切废凸模、与所述第二切废凸模相匹配的第二切废凹模，所述第二切废凸模位于所述上模，所述第二切废凹模位于所述下模；

所述第二切废凸模向前平移2个料带送进步距沿所述料带运输通道的运输方向与所述第一切废凸模重合。

本实用新型通过控制第一切废凸模与第二切废凸模的间距，防止由于相邻凸模太近而导致的冲压力影响到凸模，造成凸模倾斜等现象，有助于保证冲压的效果。

所述第三切废工位包括两个第三切废凸模、两个与所述第三切废凸模相匹配的第三切废凹模，所述第三切废凸模位于所述上模，所述第三切废凹模位于所述下模；

所述两个第三切废凸模其中一个的结构是另一个旋转180°的结构。

所述两个第三切废凸模的距离大于所述等腰钝角三角形底边的1/2。