[实用新型]一种供热汽轮机调节供热抽汽压力径向进汽回转隔板组件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种供热汽轮机调节供热抽汽压力径向进汽回转隔板组件

背景技术

由于传统的汽轮机普遍采用轴向进汽的回转隔板，转动环沿汽流方向承受很大的压差，转动环在机组运行时与隔板体之间的压力很大，转动环在转动时与隔板体之间的摩擦力很大，使得油动机在带动转动环转动时的力矩很大，只能适应于低压力压力为1Mpa抽汽的汽轮机。不能适用于高压力压力为2Mpa抽汽的汽轮机使用，且当使用此种结构的回转隔板往往需要配置较大尺寸的外接油动机，尤其是在转动环的开启与关闭状态时，导致转动环与隔板体在转动时容易出现卡涩现象，将会使得成本增加，结构复杂，操作繁琐的问题。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中传统的汽轮机普遍采用轴向进汽的回转隔板，当在高压力抽汽的汽轮机使用，转动环的开启与关闭状态时，导致转动环与隔板体在转动时容易出现卡涩现象，传统的回转隔板需要配置较大尺寸的外接油动机，将会使得成本增加，结构复杂，操作繁琐的问题，进而提出一种供热汽轮机调节供热抽汽压力径向进汽回转隔板组件。

本实用新型为解决上述问题而采用的技术方案是：所述回转隔板组件包括回转隔板体、N个转动环、N个内环和N个喷嘴组，内环包括管体、圆形盖板和连接环，回转隔板体为圆形板，回转隔板体的中部加工有圆柱形凸起，且在圆柱形凸起中心沿轴向加工有中心孔，且中心孔的侧壁上加工有三个环形槽，回转隔板体靠近外圆面沿径向均布加工有N个通孔，转动环为一端密封的筒体，圆形盖板密封固定在管体的一端，管体的另一端的外侧壁固定安装有连接环，转动环的内侧壁的直径大于管体的外侧壁的直径，回转隔板体上同一侧每个通孔的一端分别扣合安装有一个内环，每个通孔的另一端分别固定安装有一个喷嘴组，每个管体的外侧壁上扣合有一个转动环，管体的侧壁沿圆周方向均布加工有四个第一进气圆孔，转动环圆筒的侧壁上沿圆周方向均布加工有与第一进气孔相对的四个大小不同的第二进气圆孔，且每个第二进气圆孔的直径均大于第一进气孔的直径。

本实用新型具有以下有益效果：本实用新型采用径向进汽方式的回转隔板，此种回转隔板与轴向进汽的回转隔板相比，具有转动环开启关闭力矩小、外接油动机的尺寸小、结构紧凑占用空间小、调节效率高、调节性能稳定、经济性高、结构简单、加工简单、适应于高压力、抽汽流量大的抽汽的汽轮机等优点。由于转动环1上的大小不同的第二进气圆孔1-1与内环2上的第一进气孔2-4对称布置，推动转动环1转动所需要的力矩很小，是常规轴向进汽的回转隔板的10％左右，不会出现卡涩现象，从而达到了解决高参数的回转隔板在机组抽汽状态时容易出现卡涩的问题，而且本实用新型还具有便于操作的优点。

附图说明

图1实用新型的主视图，图2是本实用新型的左视图，图3是本实用新型中转动环1、N个内环2和喷嘴组4位于全开位置的中径展开图。

具体实施方式一：结合图1-图3说明本实施方式，本实施方式所述一种供热汽轮机调节供热抽汽压力径向进汽回转隔板组件，所述回转隔板组件包括回转隔板体3、N个转动环1、N个内环2和N个喷嘴组4，内环2包括管体2-1、圆形盖板2-2和连接环2-3，回转隔板体3为圆形板，回转隔板体3的中部加工有圆柱形凸起3-1，且在圆柱形凸起3-1中心沿轴向加工有中心孔3-2，且中心孔3-2的侧壁上加工有三个环形槽3-3，回转隔板体3靠近外圆面沿径向均布加工有N个通孔3-4，转动环1为一端密封的筒体，圆形盖板2-2密封固定在管体2-1的一端，管体2-1的另一端的外侧壁固定安装有连接环2-3，转动环1的内侧壁的直径大于管体2-1的外侧壁的直径，回转隔板体3上同一侧每个通孔3-4的一端分别扣合安装有一个内环2，每个通孔3-4的另一端分别固定安装有一个喷嘴组4，每个管体2-1的外侧壁上扣合有一个转动环1，管体2-1的侧壁沿圆周方向均布加工有四个第一进气圆孔2-4，转动环1圆筒的侧壁上沿圆周方向均布加工有与第一进气孔2-4相对的四个大小不同的第二进气圆孔1-1，且每个第二进气圆孔1-1的直径均大于第一进气孔2-4的直径。

具体实施方式二：结合图1说明本实施方式，本实施方式所述一种供热汽轮机调节供热抽汽压力径向进汽回转隔板组件，所述回转隔板组件还包括N个摩擦环5，每个转动环1的内侧壁和管体2-1的外侧壁之间设有一个摩擦环5，摩擦环5是由抗磨餐材料制成的摩擦环5，其它与具体实施方式一相同。