[实用新型]一种带有轨道的转盘式连续浇铸装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及浇铸设备技术领域，特别涉及一种带有轨道的转盘式连续浇铸装置。

背景技术

用金属熔液浇铸零件就是高温金属熔液的凝固过程，现有的浇铸装置大多采用模具装置与浇铸液喷出管道位置相对固定的形式，且模具装置设置为单体式结构，当一个模具装置中的金属溶液达到预设值时，通过起重机或其它驱动机构将模具装置移开，在整个浇铸过程中，常出现模具中的浇铸液注射量与要求值不一致，出现过多或过少的现象，即使同一批产品也很难保持均一性，而且容易产生金属溶液溢出现象，与此同时，采用起重机式的起吊方式将金属模具移开，会产生较大力度的振动，容易影响浇铸的质量。与此同时，在现有浇铸过程中，浇铸液主要依靠重力的作用排出，难以形成稳定、均匀浇铸，一定程度上限制了高质量浇铸产品的产生。

基于以上分析，设计一种新型的浇铸装置，在保证正常作业的同时，减少浇铸作业时金属模具的振动，降低模具振动对浇铸产品的影响，提升浇铸液排出的均一性和稳定性，提高浇铸质量。

实用新型内容

本实用新型的目的是，针对现有浇铸装置在金属零部件浇铸过程中，模具装置中的金属溶液容易溢出、金属模具移动式产生较高强度的振动影响浇铸质量、金属浇铸液排出不均一稳定性差，且不能实现连续浇铸作业等技术缺点，提供一种带有轨道的转盘式连续浇铸装置，避免金属溶液溢出，降低模具装置对浇铸产品质量的影响，保证金属浇铸液排出的均一性，实现连续浇铸作业，提高生产效率，降低金属溶液溢出造成的材料损失，保证浇铸产品的质量。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种带有轨道的转盘式连续浇铸装置，其特征在于，结构包括底座（1）、固定于底座（1）上的定位支座（2）、设置于定位支座（2）上用于驱动浇铸料筒（4）转动的转轴（3）、浇铸料筒（4）、由浇铸料筒（4）引出的浇铸管（5）、模具槽（9），以及用于定位和引导模具槽（9）移动的圆形轨道（14）；所述浇铸管（5）出口端设置有高压喷头（6），浇铸管（5）中部设置有依次相接的惰性气体储备室（7）和高压泵（8）；所述模具槽（9）设置有多个模具单元（10），模具单元（10）通过导流槽（11）相连通；所述圆形轨道（14）由相互配合的左半体（12）和右半体（13）构成。

进一步，所述高压喷头（6）与惰性气体储备室（7）和高压泵（8）相连通。

进一步，所述导流槽（11）设置于模具单元（10）的上端口，导流槽（11）底部与模具单元（10）上端面相平齐。

进一步，所述模具槽（9）设置与圆形轨道（14）弧度相配合的弧形结构。

进一步，所述模具槽（9）可在圆形轨道（14）内移动。

进一步，所述模具槽（9）的周长小于圆形轨道（14）周长的一半。

进一步，所述浇铸管（5）与浇铸料筒（4）设置为一体式结构，转轴（3）可驱动浇铸管（5）沿圆形轨道（14）转动。

进一步，所述转轴（3）设置有内置式驱动电机。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型涉及的模具槽（9）可沿圆形轨道（14）在圆形轨道（14）内移动，与此同时，浇铸管（5）与浇铸料筒（4）可跟随模具槽（9）移动，完成对指定模具单元（10）的浇铸作业，此种设计结构，降低模具单元（10）移动时产生的巨大震动，降低对刚浇铸完还未完成定型的浇铸液的影响，提升产品质量。

2、本实用新型各模具单元（10）单元之间通过导流槽（11）相连通，导流槽（11）设置于模具单元（10）的上端口，导流槽（11）底部与模具单元（10）上端面相平齐，当某个模具单元（10）中的浇铸液过多时，多余的浇铸液就会通过导流槽（11）进入相邻的模具单元（10）中，避免浇铸液的溢出和过多浇铸液产生的不合格产品的发生。

3、本实用新型模具槽（9）的周长小于圆形轨道（14）周长的一半，当位于左半体（12）的模具槽（9）中各模具单元（10）浇铸完成时，可通过圆形轨道（14）移动至圆形轨道（14）的右半体（13）进行冷却定型，同时在左半体（12）更换新的模具槽（9）并进行浇铸作业，实现连续浇铸作业，提高工作效率。

4、本实用新型在浇铸管（5）出口端设置有高压喷头（6），浇铸管（5）中部设置有依次相接的惰性气体储备室（7）和高压泵（8），在进行浇铸作业时，利用高压泵（8）将惰性气体储备室（7）中的惰性气体输送至浇铸管（5）中与浇铸液混合，并高压喷头（6）排出，此种设计结构，提升了浇铸液排出时的均匀度，提升浇铸质量。

附图说明