[实用新型]一种具有散热结构的车削刀片

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属切削加工用的车刀技术领域，具体涉及一种具有散热结构的车削刀片。

背景技术

金属切削加工过程中，由于切削条件和工件材质的不同会产生多种类型的切屑，这些切屑需要及时进行排出，否则会影响切削加工的进行。长的大型切屑容易伤害操作者，不利于安全生产，且会降低工件的精度和增大工件表面的粗糙度，降低工件的切削质量，因此在切削过程中应避免大型切屑的产生。在刀具上设置断屑槽以对切屑进行卷曲和折断是一种较为普遍的方法，断屑槽的形状对于对于切屑的卷曲和折断有着重要的影响。现有刀片的断屑槽结构对于大型切屑的卷曲和折断效果有限，处理后的切屑形状仍不太理想，并且，产生的切屑与刀片接触比较多，这样一方面带给刀片更多的热量，另一方面又减弱了刀片的散热能力，增大了刀片的磨损。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种具有散热结构的车削刀片，其对切削过程中产生的大型切屑的卷曲和折断效果较好，能形成良好的屑形，同时能够提高刀片的散热性能。

为实现上述目的本实用新型的技术方案为：一种具有散热结构的车削刀片，包括一个横截面为正方形的刀体，刀体具有上、下两个端面和四个侧面，刀体的中心设有安装孔，刀体的上端面设有断屑槽，断屑槽由四个纵切面为梯形的槽沿围成，所述的四个槽沿分别与刀体的四个侧面相对应，槽沿顶面的宽度小于底面的宽度，相邻的两个槽沿的外侧面之间通过弧面过渡连接，所述槽沿的内侧面由槽沿的顶面向断屑槽内部倾斜，槽沿的外侧面由槽沿的顶面向断屑槽外部倾斜，槽沿外侧面的底端与刀体的侧面相接，所述安装孔位于断屑槽的中心位置，四个槽沿的内侧面上均设置有多个凸起结构，凸起结构在每个槽沿的内侧面上呈一字排开状或阵列状。

所述四个槽沿的外侧面上均设置有多个凸起结构，凸起结构在槽沿的外侧面上呈一字排开状或阵列状。

所述的凸起结构的形状为椭球形、圆形或圆柱形。

有益效果：本实用新型的断屑槽结构基于蚊子口器结构设计，其横向截面为梯形形状，对于大型切屑的卷曲和折断效果更好。槽沿内、外侧面上设置的多个凸起结构可以减少刀片和切屑的接触面积，同时增加了刀片有效散热面积，能有效的将热量阻挡在刀片外部，切削难加工材料时使大量热量随切屑带走，保持刀片的良好散热性能。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中标记为：1、刀体，11、侧面2、安装孔，3、断屑槽，31、槽沿，4、凸起结构。

具体实施方式

如图1所示，一种具有散热结构的车削刀片，包括一个横截面为正方形的刀体1，刀体1整体结构为长方体，刀体1具有上、下两个端面和四个侧面11，刀体1的中心设有安装孔2，安装孔2用于将刀片安装到刀柄上，刀体1的上端面设有断屑槽3，断屑槽3由四个纵切面为梯形的槽沿31围成，所述的四个槽沿31分别与刀体1的四个侧面11相对应，槽沿31顶面的宽度小于底面的宽度，相邻的两个槽沿31的外侧面之间通过弧面过渡连接，此弧面设计能够进一步强化刀尖的抗疲劳和抗冲击性能，所述槽沿31的内侧面由槽沿31的顶面向断屑槽3内部倾斜，槽沿31的外侧面由槽沿31的顶面向断屑槽3外部倾斜，槽沿31外侧面的底端与刀体1的侧面11相接，所述安装孔2位于断屑槽3的中心位置，四个槽沿31的内侧面上均设置有多个凸起结构4，凸起结构4在每个槽沿31的内侧面上呈一字排开状或阵列状。

所述刀体1整体的横截面的尺寸为16mm×16mm，断屑槽3槽底正方形的尺寸设计为8mm×8mm。槽沿31顶面的宽度为1.5mm，槽沿31内侧面的倾斜角度为35°，外侧面的倾斜角度为35°~45°。槽沿31顶面的宽度为1.5mm，内侧面的倾斜角度为35°，这样能够更进一步提高断屑槽的效果。

所述四个槽沿31的外侧面上均设置有多个凸起结构4，凸起结构4在槽沿31的外侧面上呈一字排开状或阵列状，凸起结构4在槽沿31的内侧面和外侧面上呈阵列均匀分布，进一步提高刀片的散热性能。所述的凸起结构4的形状为椭球形、圆形或圆柱形。

所述刀体1相邻的两个侧面11之间通过圆弧面过渡连接。圆弧形切削过渡刃可以使切削刃的有效长度达到最大化，使切削更为顺利、平稳，并且具有一定的自锐特性，同时提高了刀尖的抗冲击破损能力，增强了切削区域抗疲劳性能。

所述槽沿31外侧面的底端与刀体1的侧面11之间通过一个半径为1.5mm的圆弧面过渡连接，此圆弧面设计能够减少切削过程中，工件对刀片尖端的冲击应力，避免切削过程中崩刃情况的发生。

本实用新型的车削刀片具有四个切削工位，当一个切削工位磨损后，可以转换到刀片的其他工位上，这样能够减少切削加工过程中由于频繁换刀带来的工件重复定位误差。