[实用新型]采用新型功能材料的轮胎

说明书

技术领域

本实用新型涉及轮胎技术领域，更确切地说是涉及一种采用新型功能材料的轮胎。

背景技术

目前轮胎和地面的接触面积主要通过轮胎内部的气压进行调节，胎内气压高，轮胎和地面的接触面积小，胎内气压降低，轮胎和地面的接触面积增大。在车辆行驶过程中，轮胎和地面接触面积大，有利于抓地和制动，但是不利于降低轮胎的阻力；反之，如果轮胎和地面接触面积小，虽然有利于降低轮胎的阻力，但是不利于抓地和制动。

由此可见，上述现有轮胎存在有诸多的缺陷，而亟待加以改进。

发明内容

本实用新型所要解决的主要技术问题在于，克服现有的轮胎存在的缺陷，并使得轮胎具备高速低阻和低速高阻的性能。

本实用新型解决其主要技术问题是采用以下技术方案来实现的。一种采用新型功能材料的轮胎，由内到外依次由帘布层、功能复合材料层、胎侧层、胎面层构成，帘布层紧贴功能复合材料层和胎侧层，功能复合材料层被帘布层和胎侧层包围，胎面层紧贴胎侧层，功能复合材料层由剪切增稠胶体层和钢带层组成，钢带层环绕包裹剪切增稠胶体层，钢带层在靠近胎面层的一侧有孔洞，钢带层在靠近胎面层的一侧有重叠部位。

更好地，上述功能复合材料层的横截面最厚的部位的厚度为1厘米到2厘米。

更好地，上述钢带层的厚度为0.1毫米到5毫米。

更好地，上述孔洞呈圆形，孔洞的直径尺寸为3毫米到15毫米。

更好地，上述孔洞的密度为每平方分米30个到50个。

更好地，上述重叠部位的面积是钢带层表面积的五十分之一到三十分之一。

本实用新型的实现原理和有益效果是，在轮胎转动的过程中，地面对轮胎表面的冲击就可以通过胎面层传递到功能复合材料层，功能复合材料层的钢带层环绕包裹剪切增稠胶体层，那么冲击就可以作用在钢带层和剪切增稠胶体层，钢带层在靠近胎面层的一侧有重叠部位，这样就使得钢带层可以通过重叠部位位错实现微小的形变，在靠近胎面层的一侧有孔洞，这就使得剪切增稠胶体层里面的剪切增稠胶体可以穿透这些孔洞进出钢带层包围的体积；当轮胎转速较慢的时候，胎面传递过来的滚动冲击使得剪切增稠胶体层处于柔性胶体状态，剪切增稠胶体层不能支撑钢带层，钢带层通过重叠部位位错实现微小的形变，剪切增稠胶体可以穿透孔洞进出钢带层包围的体积，使得钢带层的形变更加容易，这样胎面下沉，胎面和地面的接触面积增大，导致低速转动的轮胎获得了较高的阻力；当轮胎转动较快的时候，胎面传递过来的滚动冲击使得剪切增稠胶体层表现为刚体的特性，那么，钢带层受到剪切增稠胶体层的支撑不会发生形变，胎面不会下沉，这样胎面和路面的接触面积减少，阻力降低，导致高速转动的轮胎获得了较低的阻力。

附图说明

图1为本实用新型的实施例的截面示意图。

图2为本实用新型的实施例的功能复合材料层的在没有孔洞位置的截面示意图。

图3为本实用新型的实施例的功能复合材料层的在有孔洞位置的截面示意图。

附图标记说明：1、帘布层；2、功能复合材料层；3、胎侧层；4、胎面层；5、剪切增稠胶体层；6、钢带层；7、孔洞；8、重叠部位。

具体实施方式

以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

请参阅图1到图3所示，本实用新型的采用新型功能材料的轮胎，由内到外依次由帘布层1、功能复合材料层2、胎侧层3、胎面层4构成，帘布层1紧贴功能复合材料层2和胎侧层3，功能复合材料层2被帘布层1和胎侧层3包围，胎面层4紧贴胎侧层3，功能复合材料层2由剪切增稠胶体层5和钢带层6组成，钢带层6环绕包裹剪切增稠胶体层5，钢带层6在靠近胎面层4的一侧有孔洞7，钢带层6在靠近胎面层4的一侧有重叠部位8。

功能复合材料层2的横截面最厚的部位的厚度为1厘米到2厘米。钢带层的厚度为0.1毫米到5毫米。孔洞7呈圆形，孔洞7的直径尺寸为3毫米到15毫米。孔洞7的密度为每平方分米30个到50个。重叠部位8的面积是钢带层6表面积的五十分之一到三十分之一。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。