[实用新型]一种硬质合金钻铰刀

说明书

技术领域

本实用新型涉及机床加工钻铰刀领域，具体地指一种硬质合金钻铰刀。

背景技术

曲轴法兰中心孔通常采取先钻孔，再进行铰孔加工，在使用过程中存在加工时间长和铰孔时排屑不畅等问题，另外在实际操作过程中还会出现铰刀被铁屑卡住的现象，容易打刀。如果直接取消单独铰孔，使用现有的钻铰刀无法满足孔径和表面粗糙度的要求。

发明内容

本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种硬质合金钻铰刀。

本实用新型的技术方案为：一种硬质合金钻铰刀，包括工作部分和与工作部分连为一体的柄部，其特征在于：所述的工作部分包括设置于工作部分前端的锥形的钻削部和通过肩部与钻削部连接的铰削部；

所述的钻削部包括两个钻削刃、两个连接于钻削刃侧部的第一后刀面、两个连接于第一后刀面侧部的第二后刀面和两个贯通肩部的直槽，钻削刃和直槽交替间隔布置；所述的第一后刀面上设置有贯穿整个刀具的内冷孔；所述的第二后刀面设置有导流槽；所述的导流槽一端与内冷孔连通，另一端贯穿第二后刀面；

所述的铰削部包括连接于肩部的锥齿形铰削刃。

进一步的所述的钻削刃与肩部连接处设有起铰削作用的倒棱。

进一步的所述的倒棱与肩部边线的夹角为45°。

进一步的所述的铰削刃的刃口后设置有避免钻削件出现振纹的稳定面。

进一步的所述的稳定面与直槽位于铰削刃段处的槽壁的夹角为89°，稳定面的宽度为0.5mm。

本实用新型在现有直槽钻的基础上，优化了冷却孔的结构，改善了排屑和冷却效果，避免排屑不畅引起表面划伤和刀具卡滞等问题。另外通过改进了钻头刃部和锥齿结构，提高孔的精度和表面质量，不需要单独铰孔也满足质量要求，同时缩短加工时间。

附图说明

图1：本实用新型的结构示意图；

图2：本实用新型的A方向视图；

图3：本实用新型的D-D示意图；

图4：本实用新型的Y结构示意图；

其中：1—钻削部；2—肩部；3—铰削部；4—钻削刃；5—第一后刀面；6—第二后刀面；7—内冷孔；8—导流槽；9—铰削刃；10—倒棱；11—稳定面；12—柄部；13—第一连接线；14—第二连接线；15—直槽；15.1—槽壁。

具体实施方式

如图1～4所示的一种硬质合金钻铰刀，包括工作部分和与工作部分连为一体的柄部，工作部分包括设置于工作部分前端的锥形的钻削部1和连接于钻削部1后的铰削部3。

其中如图1所示的钻削部1，钻削部1锥形夹角的角度为120°，这样的角度可以提高整个钻头在钻削作用时刀具的强度。实际使用过程中可以根据所钻削的部件进行相应的变化。钻削部1包括两个钻削刃4、两个连接于钻削刃4侧部的第一后刀面5和连接于第一后刀面5侧部的第二后刀面6，钻削刃4和另一侧的第二后刀面6之间设置有直槽15，用于排屑，直槽15夹角一般大于90°，这样设置是为了增加排屑的效果。

如图2所示，图中的钻头按照逆时针旋转，钻削刃4的棱边切削工件。第一后刀面5上设置有贯穿整个刀具的内冷孔7。第二后刀面6设置有导流槽8。使用过程中，通过向内冷孔7中通入冷却液来降低刀具的温度，防止刀具因钻削产生高温导致刀具强度降低。

为了促进钻削过程中出现的碎屑堵住钻孔，别住刀具导致刀具受损，还在第二后刀面6设置有导流槽8，其中导流槽8一端与内冷孔7连通，另一端贯穿第二后刀面6，导流槽8将内冷孔7与钻削刃4和另一侧的第二后刀面6之间的直槽15联通。这样在使用中，只需要通过冷却液即可将碎屑冲走。

实际应用中，产生的碎屑需要足够的空间容纳，因此将整个刀具设计成锥形的坡面形状。当整个刀具呈站立状态时，钻削刃4与第一后刀面5的第一连接线13位于第一后刀面5与第二后刀面6的第二连接线14的上方，即钻削刃4的端面与第一后刀面5的端面处于不同的平面，第一后刀面5为倾斜的坡面，有利于碎屑的排放。

第一后刀面5与第二后刀面6的第二连接线14位于第二后刀面6另一侧边线的上方，这个设置的目的也是利于碎屑的排放，将第二后刀面6设计成倾斜面，有利于增大排放碎屑的空间。

一种优选的方案是，在钻削刃4与肩部2连接处设有起铰削作用的倒棱10，倒棱10与肩部2的边线夹角为45°，钻削部1在钻削的时候，这个倒棱10一方面可以起到铰削的作用，另一方面可以对钻削的部件进行平整修饰。

整个刀具主要起铰削作用的是铰削部3，铰削部3通过肩部2与钻削部1连接，铰削部1包括连接于肩部2的锥齿形铰削刃9。