[实用新型]便于自动化生产测试的线路板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种线路板，更具体地说，涉及一种便于自动化生产测试的线路板。

背景技术

传统的线路板生产时是在经分割好的每一块小线路板进行线路加工，由于线路板其材料昂贵，制作工艺繁杂，生产设备专用，单一线路板制作的方式造成生产效率低，成为制约了线路板自动化生产效率的瓶颈。同时，线路板通电测试连接通过连接引线相连接结构实现电连接，通常只能依靠手工操作进行，受手工操作的限制具有生产效率低下、生产强度大和影响产品质量的缺点。特别是其中不能保证产品质量问题。因此，如何解决上述问题，成为亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种结构简单、连接稳定的便于自动化生产测试的线路板。

为解决上述技术问题，本实用新型的一种便于自动化生产测试的线路板，其中：由整块的基板形成若干等宽的分基板，分基板之间形成第一易分离凹槽，分基板两端分别设有若干并排的金属定位件，金属定位件的后侧通过支架连接形成连体的连接件组，金属定位件和支架之间分别设有第二易分离凹槽，分基板两端的表面设有连接线路的测试端子，各金属定位件设有卡口分别卡扣固定在分基板两端并电连接测试端子。

上述便于自动化生产测试的线路板，金属定位件的卡口呈U字型，卡扣测试端子于其中。

上述便于自动化生产测试的线路板，卡口和分基板之间设有热溶解的导电粘胶固定。

上述便于自动化生产测试的线路板，基板为单层或多层线路板。

上述便于自动化生产测试的线路板，第二易分离凹槽置于金属连接件的连接根部。

本实用新型采用上述结构后，通过设置与输送装置相定位的金属定位件，代替了由输送装置直接固定线路板边造成机械损伤，金属定位件定位板边时时易脱落和造成板体断开的缺陷而影响板体的质量问题。通过预设卡扣在基板两端的金属连接件实现方便生产操作固定，在固定好金属连接件后便可以很方便地进行线路板其它工序的加工，大大降低生产操作难度，并有效降低生产成本的技术效果。

同时，板体在加工过程中通过金属定位件的卡口分别卡扣固定在分基板两端并电连接测试端子进行电连接测试，实现实时监测和自动测试的技术效果，解决传统生产工艺在全部工序后才人工操作测试而造成质量不能保证的缺陷。金属连接件与线路板线路直接导通电连接的方式实现有效固定并电连接的技术效果；同时能把金属连接件连体设置的辅助支架实现焊接导电和定位精确稳定的技术难题，通过辅助支架把若干的金属连接件连体设置为一体后，与相对应的若干从整板分割但尚有部份连体的基板进行卡扣连接工序，在完成产品引线焊接工作后便可很方便地沿易分离凹槽将辅助支架与金属连接件分离，然后便可沿易分离凹槽依次分离制成若干的便于自动化生产测试的线路板。

本实用新型的一种便于自动化生产测试的线路板的加工方法，包括如下步骤：

(1)将整块的基板形成若干等宽的易分离凹槽，易分离凹槽之间形成等宽条状的基板；

(2)在基板两端将所述的连体支架上的金属连接件与步骤(1)的分基板对应卡扣连接并设导电粘胶固定，并通过金属定位件与输送装置相定位；

(3)在各分基板分别通过透明硅胶用高精度的自动固晶机固定设置等距排列的电子元器件，然后用工业烤箱高温烘烤固化；

(4)通过金属连接件通电测试；

(4)沿易分离凹槽将辅助支架与金属连接件分离；

(5)沿易分离凹槽依次分离基板制成若干的便于自动化生产测试的线路板。

通过上述的加工方法，可以把构成若干便于自动化生产测试的线路板的基板呈整板状态进行等距排列的电子元器件工序、焊接和粘胶固定连接工序，并通过金属连接件和线路板的测试端子卡扣电连接实现实现实时监测和自动测试的技术效果，实现能有效控制各光源产品的产品一致性和质量的稳定性能，并能呈整板状态的基板进行在对各步骤进行整体测试的技术效果。

本实用新型与现有技术相比具有结构简单、连接稳定，降低制造难度、降低制造成本的优点，具有良好的推广价值。

附图说明

下面将结合附图中的具体实施例对本实用新型作进一步地详细说明，以便更清楚直观地理解其实用新型实质，但不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型的平面结构示意图；

图2为图1的A-A剖面结构示意图；

图3为本实用新型连接件组的结构示意图；

图4为图3的右视结构示意图；

图5为本实用新型连接件组的剖面结构示意图；

具体实施方式