[实用新型]客车车身大片挂架

说明书

技术领域

实用新型涉及一种汽车车身片挂架，具体讲是一种客车车身大片挂架，属于汽车制造技术领域。

背景技术

目前在客车制造过程中，车身大片的由于其重量和尺寸较大，在存储摆放过程中为了方便和节约生产车间的空间，通常采用堆叠的方式进行存放。但于由于不同型号客车的车身大片、车身不同位置大片的形状均不统一，加之车身大片本向会存在一定的弧度，采用堆叠的方式进行存放时当堆放层数超过车身大片的承受能力时，会导致侧围、顶盖等车身大片发生变形，最终严重影响车身拼合精度。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术缺陷，提供一种能防止车身大片在存放过程中发生变形影响后续使用的客车车身大片挂架。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的客车车身大片挂架，包括门形支撑框架、挂杆，所述门形支撑框架包括上横梁、至少两根立柱和底座，所述立柱下部与底座固定连接，所述立柱上部与上横梁固定连接；所述每根立柱的前后两侧均设有若干根挂杆，所述挂杆的一端与立柱固定连接，另一端固定连接锁止块。

作为改进，所述挂杆包括外杆和内杆，所述内杆一端套装在外杆内可沿外杆轴向伸缩改变长度，外杆上设有用于固定内杆的螺栓，所述外杆与立柱固定连接，所述内杆的另一端固定连接锁止块。

作为改进，所述底座包括下横梁，所述底座包括下横梁，所述下横梁的两端分别垂直连接两根竖梁，形成“H形结构”；所述竖梁包括内梁和外梁，所述内梁套装在外梁的两端可沿外梁两端轴向伸缩，外梁上设有用于固定内梁的螺栓。

作为改进，所述立柱上前后两侧相同位置上的挂杆高度一致。

作为改进，所述立柱之间连接加强杆。

作为改进，所述底座与立柱间连接稳定杆。

作为改进，所述立柱高度至少为3M。

本实用新型有益效果在于：(1)、本客车车身大片挂架可在大大地减少了侧围、顶盖等车身大片的变形量，保证了车身拼合的精度，提高了生产效率；同时，其很大程度上减少了车身大片的占地面积，节约了生产车间的空间，改善客车生产车间杂乱无章的现象；(2)、通过挂杆长度的调整，可以适应不同型号的挂件使用，提高了挂架的实用性；(3)、针对大型号车身大片通过调整竖梁的长度，可进一步扩大了挂架稳定性能；(4)、在立柱之间连接加强杆、底座与立柱间连接稳定杆可以进一步提高挂架整体强度和稳定性；(5)、本实用新型结构简单，且适用于其他的车身材料的存放。

附图说明

图1为本实用新型客车车身大片挂架侧视图。

图2为本实用新型客车车身大片挂架正视图。

图3为本实用新型客车车身大片挂架另一实施例正视图。

图4为本实用新型中挂杆结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1、2所示，本实用新型客车车身大片挂架上横梁2、两根立柱3和底座1，上横梁2、两根立柱3和底座1均采用60mm*60mm的方钢，以此提供足够高的强度。底座1包括下横梁1-5和垂直焊接在下横梁1-4两端的两根竖梁1-1，下横梁1-5和两根竖梁1-1形成“H形结构”，其中竖梁1-1包括内梁1-2和外梁1-3，外梁1-3两端为开放式结构，内梁1-2套装在外梁1-3的两端，内梁1-2可沿外梁1-3的两端进行轴向伸缩，外梁1-3设有上螺栓1-4，通过螺栓1-4来调整内梁1-3的伸缩改变竖梁1的长度，从而增加了挂架整体宽度，以提高挂架整体稳定性。两根立柱3的高度为3M，两根立柱3的底部分别与两根竖梁1-1焊接，两根立柱3的顶部与上横梁2的两端焊接，上横梁2和下横梁1-4对齐且相互平行，从而形成门形支撑框架。两根立柱3的前后两侧均匀间隔焊接设6根挂杆4，挂杆4的一端焊接在立柱3上，另一端焊接锁止块5；两根立柱3的相同位置上的挂杆4高度一致。两根立柱3之间焊接加强杆6，以提高挂架的承重性能和稳定性。两根立柱3的前后两侧与两根竖梁1-1之间均焊接稳定杆7，以进一步改善挂架的稳定性。

如图3所示，本实用新型另一实施例，针对重量特别大的挂件，在原有两根立柱3之间增设一根立柱，以加强挂架的承载性能。立柱的底部与下横梁1-4焊接，立柱的顶部与上横梁2焊接；立柱前后两侧均匀间隔焊接设6根挂杆4，6根挂杆4与其他立柱3的相同位置上的挂杆4高度一致。