[实用新型]一种回火工艺流程使用的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属机件回火、退火技术领域，尤其涉及一种回火工艺流程使用的装置。

背景技术

回火是将淬火钢加热到奥氏体转变温度以下，保温1到2小时后冷却的工艺。回火往往是与淬火相伴，并且是热处理的最后一道工序。经过回火，钢的组织趋于稳定，淬火钢的脆性降低，韧性与塑性提高，消除或者减少淬火应力，稳定钢的形状与尺寸，防止淬火零件变形和开裂，高温回火还可以改善切削加工性能。回火常用回火炉来完成。

回火炉系周期作业式回火炉，供一般金属机件在淬火后进行回火以及铝合金压铸件、活塞、铝板等轻合金机件淬火、退火、时效热处理之用。申请号为：CN97105693.5的专利公开了一种钟罩式回火炉，该种回火炉不利于连续性生产。

发明内容

本实用新型提供了一种可连续性生产、回火温度均匀的回火工艺流程使用的装置。

为了实现上述目的，本实用新型的新技术方案是这样实现的：一种回火工艺流程使用的装置，包括与炉体3入口端连接的上料架1，设于所述炉体3外部的罩壳4，位于所述炉体3出口下端的冷却槽11以及位于所述冷却槽11内的传送带12，所述炉体3入口端设有排烟口2，所述炉体3内上部设有上下导风板5、内部设有传动托辊8、内底部设有炉衬6，所述炉体3有四个加热区，每个加热区都设有循环风机7和热电偶9，在所述炉体3两侧面均匀分布着四个以上的垃圾口10。

进一步地，所述炉体3的四个加热区的额定温度不高于650℃。

进一步地，金属机件在所述炉体3内时效处理时间为90分钟。

进一步地，所述罩壳4采用创新的多层密封结构。

进一步地，所述炉衬6采用超轻质节能的复合炉衬。

本实用新型具有以下有益效果：本实用新型可以实现连续性生产，工作效率高，而且炉体有四个加热区，回火温度均匀，使得回火后的零件晶相结构良好，起到很好的消除结构应力的效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。

参照附图1标记说明：上料架1、排烟口2、炉体3、罩壳4、上下导风板5、炉衬6、循环风机7、传动托辊8、热电偶9、垃圾口10、冷却槽11、传送带12。

具体实施方式

本实用新型一种回火工艺流程使用的装置，包括与炉体3入口端连接的上料架1，所述上料架1由槽钢及钢板制作，设于所述炉体3外部的罩壳4，所述罩壳4采用创新的多层密封结构，位于所述炉体3出口下端的冷却槽11以及位于所述冷却槽11内的传送带12，所述冷却槽11由型钢及钢板制作而成，且两侧分布降温系统，所述炉体3入口端设有排烟口2，所述炉体3内上部设有上下导风板5、内部设有传动托辊8、内底部设有炉衬6，所述炉衬6采用超轻质节能的复合炉衬，所述炉体3有四个加热区，所述四个加热区具体为预热区、加热区、均温区、保温区，每个区都设有5.5KW循环风机7和热电偶9，在所述炉体3两侧面均匀分布着数个垃圾口10，便于清理炉膛内的杂物、氧化皮及掉落的工件。

工作时，将金属机件放置于所述炉体3入口端的所述传动托辊8上，使其缓慢匀速的进入所述四个加热区进行回火，在本实施例中，所述的四个加热区的额定温度从一至四可分别设定为415℃、460℃、460℃、460℃，时效处理时间为90分钟，回火完成后，金属机件从所述炉体3出口端落入所述冷却槽11中急速降温冷却，再通过所述传送带12传至打包处进行打包。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。