[实用新型]卷取机入口夹送辊装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及传动轴的夹送辊装置，更具体地说，涉及一种卷取机入口夹送辊装置。

背景技术

热轧带钢依靠卷取机完成带钢的卷取，如示意图1所示，卷取机主要有入口辊道1、入口上、下夹送辊2a、2b、活门3、助卷辊4、卷筒5等关键设备组成。其中，入口上、下夹送辊的作用是：一方面，通过上夹送辊的辊径大于下夹送辊的辊径，且上下夹送辊中心距存在一定偏差的方式，保证带钢头部能够成功向下弯曲，沿活门顺利进入地下卷取机、完成卷取；另一方面，在卷取过程中，上下夹送辊对带钢保持压力，最终使带钢在夹送辊和卷筒之间建立一定的张力，进而保证带钢的卷形质量。

具体来讲，夹送辊动作时序为：1)当带钢头部距离卷取夹送辊前Xm时，上夹送辊在液压油缸作用下下压，根据带钢来料厚度不同，完成夹送辊辊缝预设定，此时夹送辊处于位置控制模式；2)当带钢头部咬入夹送辊、并完成卷筒建张后，夹送辊由位置控制模式切换为压力控制模式，执行L2设定压力，与高温带钢全长保证带压力接触；3)当带钢尾部离开夹送辊，即夹送辊实际检测压力小于门槛值时，则上夹送辊完成上抬动作，或根据下卷带钢厚度，再由上夹送辊动作，完成新的辊缝设定。

然而，目前在实际操作过程中，存在有以下问题：

1)卷取机入口上、下夹送辊，由于频繁与高温带钢接触，就会出现常见的辊子表面缺陷，如轻微开裂、掉肉现象等，往往使用到1个月左右的时间，开裂、掉肉等缺陷现象已经严重，特别是与带钢边部接触的辊子两侧，缺陷尤其严重，见图2所示，这是由于上、下夹送辊采用平辊辊形2a、2b，在两侧压力F的作用下，与带钢边部接触的轧辊两侧位置受作用力更大，因此，此位置的辊面最容易或最先恶化，出现表面开裂、掉肉等缺陷，最终导致夹送辊使用寿命大大缩短，必须安排更换夹送辊作业。

2)一对夹送辊更换时间需要5～6小时，因此更换夹送辊必须在定修时进行，一旦由于备辊或定修安排紧张等无法做到及时更换，则在余下的时间里必须频繁打磨夹送辊表面来维持生产，这不仅容易出现批量表面质量缺陷，而且人工打磨运转中的夹送辊，属于人机结合的高风险项目，存在很大安全隐患。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述缺点，本实用新型的目的是提供一种卷取机入口夹送辊装置，能够延缓夹送辊边部表面的劣化趋势，延长其使用周期。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

该卷取机入口夹送辊装置，包括上夹送辊和下夹送辊，上、下夹送辊的辊形相同，均采用三段式棍形，即中间段为平辊辊型，两侧段为相对称的正弦曲线辊型。

所述的中间段的辊身长度计算公式为：

L_中＝а×[MAX(W)-MIN(W)]+MIN(W)

式中：W为产线生产的带钢宽度；

а为系数，取值范围为0.05～0.25；

L_中为中间段的辊身长度。

所述的两侧段的辊身长度计算公式均为：

L_边＝(L_total- L_中)/2

式中：L_中为中间段的辊身长度；

L_total为夹送辊的辊身总长度；

L_边为两侧段的辊身长度。

所述的两侧段某一位置与中间段的辊径差计算公式为：

h＝H×sin(X/L_边×900)

式中：h为两侧段某一位置与中间段的辊径差；

H为两侧段与中间段的辊径差最大值，取值范围为1～3mm；

L_边为两侧段的辊身长度；

X为两侧段的某一位置的对应长度。

所述的两侧段某一位置对应的辊径计算公式为：

r＝(R-h)

式中：r为两侧段某一位置对应的辊径；

R为中间段的辊径；

h为两侧段某一位置与中间段的辊径差。

在上述技术方案中，本实用新型的卷取机入口夹送辊装置包括上夹送辊和下夹送辊，上、下夹送辊的辊形相同，均采用三段式棍形，即中间段为平辊辊型，两侧段为相对称的正弦曲线辊型。通过采用中间凸平、两头凹翘的三段式辊形设计，在卷取带钢时，带钢与上、下夹送辊的中间段保持正常接触，而绝大多数带钢因宽度大于中间段长度，因而带钢边部与夹送辊的两侧段不接触或轻微接触，使得夹送辊两侧劣化趋势，如表面开裂、掉肉等缺陷得到减轻和控制，最终延长了整个夹送辊的生产使用周期。

附图说明