[实用新型]一种检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及电池制造技术领域，具体来说是一种检测装置。

背景技术

现有将电池内芯装入到圆筒状电池壳体的操作流程中，首先一般采用铁皮等材质卷成用于装电池内芯的圆筒状电池壳体，然后将圆筒状电池壳体的一端周边向内折叠（即附图1所展示的圆筒状电池壳体的B端），使得圆筒状电池壳体的另一端（即附图1所展示的圆筒状电池壳体的A端）的内径大于该端的内径，然后将上述的圆筒状电池壳体（A端朝上，B端朝下）依次紧挨经过传输带运输，位于圆筒状电池壳体A端上方的加装电池内芯设备（附图1中没有展示出来）将电池内芯穿过附图1中的圆筒状电池壳体的A端，与圆筒状电池壳体的B端相抵，完成了一次正确地将电池内芯装入到圆筒状电池壳体中的加工工序。

但是由于在进行将圆筒状壳体的一端周边向内折叠，或者经过传输带对圆筒状壳体进行运输的过程中，容易出现附图2所展示情况，大多数的圆筒状壳体（A端朝上，B端朝下）依次紧挨经过传输带运输，其中部分或者个别的圆筒状壳体出现了A端朝下，B端朝上的情况，那么位于圆筒状壳体A端上方的加装电池内芯设备，进行正确的电池内芯加装工序中，由于部分圆筒状壳体出现了A端朝下，B端朝上的情况，由于B端的内径小于A端，加装电池内芯设备会强行地将电池内芯从B端装入，做出来的成品电池外壳正负极颠倒，出现电池大批量报废，加装电池内芯设备也会出现卡机，长时间下来加装电池内芯设备磨损程度也会大大增加，导致加装电池内芯设备的运行速度减慢，这样一来会降低了生产的效率。

本行业领域的人员将圆筒状壳体原本应该出现圆筒状壳体A端（内径较大那端）朝上设置，却出现了圆筒状壳体B端（内径较大那端）朝上设置的情况，称为反壳现象，但是现有的将电池内芯装入到圆筒状壳体的操作流程中，并没有相关的检测装置用于检测圆筒状壳体是否出现了反壳现象，因此容易发生上述的反壳现象所导致的危害。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种能够检测出背景技术中所提到的反壳现象，从而能够避免因反壳现象造成的危害的检测装置。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：一种检测装置，包括用于传输竖直设置且一端周边向内折叠的圆筒状电池壳体的传输轨道，相邻的圆筒状电池壳体之间紧挨排列；所述的传输轨道的一侧设有支撑座，所述的支撑座上设有竖直块和水平长条块；所述的竖直块竖直地设在支撑座上；所述的水平长条块一端与竖直块铰接，且该端的正下方设有触发传输轨道停止输送圆筒状电池壳体的感应开关；另一端的一侧铰接有圆形基板，所述的支撑座与水平长条块之间还设有用于拉住水平长条块的弹性连接件；所述的圆形基板外周面上均匀分布有多个球体；所述的球体的直径大于圆筒状电池壳周边向内折叠那一端的内径，小于等于圆筒状电池壳体另一端的内径；所述的球体均位于圆筒状电池壳体的正上方，球体的球心到圆筒状电池壳体的底面最小的竖直距离等于圆筒状电池壳体的高度；相邻的两球体的球心之间的水平距离等于圆筒状电池壳体周边未向内折叠的那一端的内径和2倍的圆筒状电池壳体的壳壁厚度之和。

与现有技术相比，本实用新型的技术效果是：假如没有出现反壳现象，即传输轨道传输过来的圆筒状电池壳体的上端的内径大于圆筒状电池壳体下端的内径（即下端是周边向内折叠的），当该类圆筒状电池壳体，通过球体正下方的时候，由于球体的球心到圆筒状电池壳体的底面最小的竖直距离等于圆筒状电池壳体的高度，相邻的两球体的球心之间的水平距离等于圆筒状电池壳体周边未向内折叠的那一端的内径和2倍的圆筒状电池壳体的壳壁厚度之和；借助传输轨道对筒状电池壳体施加的作用力，筒状电池壳体带动球体围绕圆形基板与水平长条块的铰接点转动；筒状电池壳体逐个依次带动逐个球体转动，即意味着筒状电池壳体通过了球体对筒状电池壳体的检测，

当出现反壳现象的时候，即传输轨道中出现了圆筒状电池壳体的上端内径（上端为周边向内折叠）小于下端的内径的圆筒状电池壳体，该类圆筒状电池壳体通过球体正下方的时候，由于圆筒状电池壳体的上端的内径小于球体的直径，使得该圆筒状电池壳体的上端顶住了球体，即球体的球心到圆筒状电池壳体的底面最小的竖直距离大于了圆筒状电池壳体的高度，使得圆形基板在垂直方向的相对高度有所提高，使得水平长条块远离圆形基板那一端的向下运动，从而去触发感应开关，迫使传输轨道停止对该圆筒状电池壳体的输送，在一旁的操作人员，看到这个现象后，可以将该圆筒状电池壳体从传输轨道上取出，从而能够免该圆筒状电池壳体所形成的反壳现象，从而避免反壳现象所形成的危害，从而保证了电池的生产效率，从而对加装电池内芯设备的保护。