[实用新型]一种便于加工的齿轮

说明书

技术领域

本实用新型属于机械传动技术领域，具体的涉及一种便于加工的齿轮。

背景技术

现有的一些齿轮采用铸造工艺制作而成，在齿轮铸造完成后，为了达到设计的表面平面度和粗糙度要求，还需要对齿轮的两端进行精加工。由于齿轮轮齿的存在，若采用车削的方式加工齿轮端面，车刀会与轮齿之间发生碰撞，导致车刀过快磨损，并会导致齿轮工件无法达到设计的加工要求。因此，现有的齿轮端面均采用磨削的方式进行精加工，虽然能够满足齿轮端面的加工要求，但磨削加工存在加工效率低下的缺陷，无法满足工业化大规模生产的需求。

发明内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种便于加工的齿轮，能够利用车削的方式对其端面进行精加工，进而提高生产效率。

为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种便于加工的齿轮，包括齿轮本体，所述齿轮本体的外周壁上和/或中心孔内设有轮齿，所述齿轮本体的轴向长度大于等于所述轮齿的轴向长度，所述轮齿的端面与对应的所述齿轮本体的端面之间均设有轴向间距。

进一步，所述轮齿的端面与对应的所述齿轮本体的端面之间的轴向间距为0.01-0.1mm。

进一步，所述轮齿的端面与对应的所述齿轮本体的端面之间的轴向间距为0.01-0.05mm。

进一步，所述轮齿的齿根距离所述齿轮本体的外周壁或中心孔内壁的距离小于所述轮齿齿形高的1/2。

进一步，所述轮齿的齿根距离所述齿轮本体的外周壁或中心孔内壁的距离小于所述轮齿齿形高的1/10。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型便于加工的齿轮，将设置在齿轮本体外周壁上和/或中心孔内的轮齿的轴向长度小于齿轮本体的轴向长度，并在轮齿的端面与对应的齿轮本体的端面之间设置轴向间距，如此，便可利用车削方法直接车削齿轮本体的端面，即可完成对齿轮端面的精车加工，使齿轮端面的平面度、粗糙度等参数能够满足设计要求，而车刀不会与轮齿之间发生干涉，因此，本实用新型便于加工的齿轮能够采用车削方式加工端面，能够有效提高加工效率和满足工业化大规模生产的需求。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本实用新型提供如下附图进行说明：

图1为本实用新型便于加工的齿轮第一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型便于加工的齿轮第二实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

第一实施例

如图1所示，为本实用新型便于加工的齿轮实施例的结构示意图。本实施例便于加工的齿轮，包括齿轮本体1，本实施例的齿轮本体1的外周壁上设有轮齿2，齿轮本体1的轴向长度L大于等于轮齿2的轴向长度L₁，轮齿2的端面与对应的齿轮本体1的端面之间均设有轴向间距L₀。

进一步，轮齿2的端面与对应的齿轮本体1的端面之间的轴向间距为0.01-0.1mm，优选的，轮齿2的端面与对应的齿轮本体1的端面之间的轴向间距为0.01-0.05mm，本实施例的轮齿2的端面与对应的齿轮本体1的端面之间的轴向间距为0.02mm。在车削加工前，轮齿2的端面与对应的齿轮本体1的端面之间的轴向间距还包括由车削加工余量，车削加工余量根据车削工艺设置，不再累述。将精车加工后的齿轮本体1的端面与轮齿2的端面之间的间距设置得很小，在满足齿轮本体1设计的轴向长度的条件下，几乎不对轮齿2的长度造成影响，不会影响轮齿2的性能。

进一步，轮齿2的齿根距离齿轮本体1的外周壁的距离小于轮齿2齿形高H的1/2。优选的，轮齿2的齿根距离齿轮本体1的外周壁的距离小于轮齿2齿形高H的1/10。本实施例的轮齿2的轮齿2的齿根距离齿轮本体1的外周壁的距离等于轮齿2齿形高H的1/15，将轮齿2的齿根距离轮齿本体1的外周壁的距离设置的很小，可以使齿轮本体1端面的精车面积更大，使齿轮能够与现有的采用磨削精加工的齿轮的性能相当。