[实用新型]一种压注式模压橡胶制品模具

说明书

技术领域：

本实用新型疏于橡胶制品制造领域，特别涉及一种压注式模压橡胶制品模具。

背景技术：

橡胶行业是国民经济的重要基础产业之一。橡胶制品应用广泛，在各行业中，对于橡胶的需求量都在逐年的增加，其中天然胶需求量最大，其他的一些合成橡胶也都或多或少依附于天然橡胶，虽然现在有了液体橡胶和其他类树脂橡胶等新的橡胶合成工艺，但天然橡胶等常规橡胶的需求量仍然是非常巨大的，而且全球的橡胶浪费也是比较严重的，所以我们研究了提高橡胶利用率，减少橡胶在生产过程中的浪费。

现行的注射式加硫成型方式，是直接一次成型，产品上会有注射点，需要后期进行研磨或者其他的后处理方式，另外在料腔中也会有一层料会浪费掉，且这个浪费掉的材料的重量相当与利用在产品上的橡胶重量来说会是有几倍甚至是十几倍，这是这种加硫方式固有的一种缺陷。要改进这缺陷就需要开发新的模具。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于提供一种压注式模压橡胶制品模具，可以减低硫的浪费。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种压注式模压橡胶制品模具，包括压料板、压注板、下板，所述的下板型腔，型腔内设有金具，所述的下板设有导柱套；所述的压注板设有压料槽，压料槽设有注料孔，所述的注料孔的位置对应下板的金具；所述的压注板设有导柱；所述的压料板设有与所述压料槽对应的压料块；还包括模压板，所述的模压板与所述的下板匹配。

所述的模压板上还设有与所述导柱套匹配的导柱。

所述的模压板上对应金具的位置设有模芯。

在开始加硫成型前，压料板、压注板这两块板不进行预热，下板、模压板这两块板放在加硫机里预热。

开始加硫时，在压注板的压料槽中放入橡胶，然后进行第一阶段---压注阶段，压料块压入压料槽，注料孔的材料注入型腔中金具位置，其中定位导柱、导柱套需要有比较大间隙的，防止压料板、压注板在温度上升后膨胀导致卡模，第一阶段的时间需要把握好，不可以太长，太长会导致压料板、压注板温度上升，影响橡胶稳定性，太短料会注不满，所以一次压注时的时间需要把握好。

第二阶段---橡胶硫化成型阶段，压料板、压注板取出后需要进行降温处理，模压板直接与下板合模，进行加硫成型，模压板上做了模芯，因为压注式一般都是生产精密件，做模芯可以防止模具损伤引起的封模，影响生产效率。模压板导柱与下板上的导柱套进行匹配。

然后重复开始第一阶段，其中压料板、压注板中剩余的材料可以进行第二次的加硫，不会影响材料的性能。

此实用新型的主要作用在于减少传统压注式硫化成型生产工艺的橡胶浪费，为了达到这个目的，对整个硫化工艺进行了分割，在第一阶段压注时，整 个压注板和压料板是处于常温状态的，不进行加热，而模压板和下模板是在加硫机上预热的，所以在压注时候，压注板和压料板是常温的而我们的下板是165℃以上的，所以第一次压注时间要较短，在完成压注后，要及时取出压注板和压料板，放到一边冷却，再放上模压板进行第二阶段的硫化成型。整个过程中最重要的是一次加硫的时间和对压注板和压料板的冷却，这两个是关键。压注板上剩余的料还可以进行第二次的压注，因为压注板和压料板是常温的，在进行一次压注后及时对这两块板进行了降温，所以材料是没有起硫化反应的，可以保证材料的稳定性。

本实用新型大大降低了材料的浪费率、节约了生产成本，并且采用的是模压板硫化成型，因而在产品的表面，没有注入点存在的，提高了产品的质量。

附图说明：

图1为本实用新型一种压注式模压橡胶制品模具的结构示意图

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

如图1所示，一种压注式模压橡胶制品模具，包括压料板1、压注板2、下板3，所述的下板3设有型腔3-1，型腔3-1内设有金具7，所述的下板3设有导柱套6-3；所述的压注板2设有压料槽2-1，压料槽2-1设有注料孔2-2，所述的注料孔2-2的位置对应下板3的金具7；所述的压注板2设有导柱6-2；所述的压料板1设有与所述压料槽2-1对应的压料块1-1；还包括模压板4，所述的模压板4与所述的下板3匹配。

所述的模压板4上还设有与所述导柱套6-3匹配的模压板导柱6-1。

所述的模压板4上对应金具的位置设有模芯5。

在开始加硫成型前，压料板1、压注板2这两块板不进行预热，下板3、模压板4这两块板放在加硫机里预热。