[实用新型]连续式塑料安瓿三合一生产装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种连续式塑料安瓿三合一生产装置，主要涉及到食品、药品包装机械领域。

背景技术

安瓿瓶主要用作医用针剂的包装瓶，传统的安瓿瓶由玻璃制成，其易碎、不便于运输和回收利用，且在使用时需利用砂轮等器械将瓶体的瓶颈部分敲碎来开启，容易划破操作者的手或手套，给操作者带来伤害，在开瓶的瞬间还易产生玻璃碎屑，污染操作台面环境，玻璃碎屑还有可能进入安瓿瓶内造成药液污染，带来众多的安全隐患。随着医疗包装器械的不断更新换代，越来越多的大输液包装开始为塑料(以PC和PP为主)替代，安瓿瓶也开发了塑料安瓿，塑料安瓿以其安全性极高的优点正逐步替代现有的玻璃安瓿瓶。

在制药机械领域，现有塑料安瓿吹灌封一体机联动线对塑料安瓿的生产流程主要有制瓶、灌封和余料切除工序，即管胚经过制瓶、灌装、封口后，再传送至余料切除工位进行瓶卡余料的切除，最终得到具有多个安瓿瓶的瓶卡成品(使用时可将单支安瓿瓶从瓶卡成品中扭断出)。要想得到多个瓶卡，就需要重复以上过程。而且，以上生产流程是往复的间歇过程，即转运机构从管胚生成工位取管胚(成型模具在转运机构上，通过模具的合模将所需的一段管胚夹紧，之后切刀进行切断)，转运到灌装工位后进行制瓶、灌装、封口，之后转运机构再次回到管胚生成工位取管胚，转运到灌装工位后进行制瓶、灌装、封口。之后重复以上过程。由于以上生成制品的过程是间歇的，因此管胚生成的速度必须与取管胚的间隔时间相适应，即生成一次制品过程的循环时间取决于转运、制瓶、灌装、封口的总时间，这样就限制了管胚生成的速度，大大降低了生产速度。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种结构合理，可实现成型及灌装连续完成，提高工作效率的连续式塑料安瓿三合一生产装置。

本实用新型所述的连续式塑料安瓿三合一生产装置，包括驱动装置，驱动装置连接物料输送装置，物料输送装置连接管胚成型模头，物料输送装置上分别设置料斗和加热器，灌装管贯穿管胚成型模头设置，管胚成型模头下方设置环形成型模具。

驱动装置设置为电机，物料输送装置选用螺旋输送装置，物料从料斗进入螺旋输送机，并利用螺旋输送机上的加热器对物料加热，使物料呈液体，将液态的物料注入到管胚成型模头中，使管胚成型，最后利用环形运动的模具将管胚连续按照模具的形状成型，安瓿瓶身成型后，灌装管对成型安瓿灌装，最后利用后一成型模具的形状及成型模具在凸轮上的运动轨迹对成型的安瓿封口，实现连续式生产。

所述的成型模具包括对称设置的左半成型模具和右半成型模具，左半成型模具和右半成型模具分别安装在左、右凸轮机构上，凸轮机构包括凸轮，左半成型模具和右半成型模具分别安装在凸轮外周，成型模具通过滑块与同步带连接，同步带安装在同步带轮上，同步带轮安装在导轨上，其中一同步带轮连接电机。电机转动，带动同步带轮转动，使同步带运动，滑块固定在同步带上并沿导轨的轨迹运动，左半成型模具和右半成型模具都固定在滑块上，并按凸轮形成的轨迹运行，凸轮设置为环形凸轮，左右凸轮之间形成的运动间隙为两端的宽口段和中间的平口段，可实现成型模具的环形运动，及成型和封口动作，进而实现成型模具连续工作，提高生产效率，使用过程中，凸轮机构及导轨均可通过其它现有支撑架支撑，节省空间。

所述的左右凸轮之间分为第一宽口段和第二宽口段，第一宽口段和第二宽口段之间设置平口段。容易实现左右模具的合模和开模。

所述的灌装管的末端位于第一宽口段和平口段之间。容易在安瓿瓶身成型后，对安瓿灌装，相互配合，提高工作效率。

所述的左半成型模具和右半成型模具分别对应设置瓶身成型孔和瓶口成型孔。左半成型模具和右半成型模具合模后形成的孔对应所生产的安瓿的形状，使得左右成型模具在运动到平口段的时候，瓶口的位置位于瓶身位置的下方，且瓶口和上一左右模具形成的瓶身形成整体的安瓿，实现运动过程中后一模具为前一模具封口的目的。

所述的左半成型模具和右半成型模具与凸轮连接处设置半球形凸起。作用是在模具做环形运动的过程中，通过半球形突起与凸轮的相对滑动，使模具能按照凸轮的预定轨迹实现开模、合模过程，并最终实现产品的成型。

所述的左半成型模具和右半成型模具各设置12个，组成12套成型模具。

本实用新型的有益效果是：

该装置结构合理，减少了原有设备的占地面积，且降低了生产成本，成型模具的设置为连续式生产提供了必要的技术支持，提高了生产效率，降低劳动强度。

附图说明