[实用新型]一种便于落料的陶瓷砖成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于粉料成型技术领域，具体涉及一种便于落料的陶瓷砖成型模具。

背景技术

在陶瓷地板砖的生产中，压制仍是普遍采用的有效砖坯成型方法，即由四块侧板围成模框，在压机的底座上安装下模芯，压机的动梁上安装上模芯，上模芯和下模芯依次从模框的上下方伸入模框，并与模框共同围成模腔，通过动梁下降将位于模腔中的陶瓷粉料压制成型。

为了方便上模芯和下模芯能在模框中自由上下移动，通常上模芯和下模芯和侧板之间留有少许缝隙。在砖坯压制成型时，会有粉料被挤入下模芯和侧板间的缝隙中，并在压制完毕后，砖坯被下模芯顶出过程中，落入缝隙中的粉料再次下落。随着成型砖坯数量的增多，粉料在缝隙中会越挤越多，并越挤越实，最终将下模芯卡住，使得压砖机无法正常工作，影响砖坯的正常生产。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种便于落料的陶瓷砖成型模具，能够预防下模芯被粉料卡塞住。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：设计一种便于落料的陶瓷砖成型模具，包括围成模框的各侧板，侧板上设有自下至上呈向外倾斜状的合金斜位，其特征在于：侧板的内壁上开设有落料槽，落料槽的顶壁位于合金斜位下端的下方。

优选的，在模腔中配装有下模芯，下模芯的侧壁下部设有向内凹陷的凹槽，凹槽的下部连通下模芯的底面；上部位于落料槽底壁的下方。

优选的，凹槽的上部位于落料槽的下方。

优选的，落料槽的深度为0.1～10㎜。

优选的，凹槽的深度为0.1～20㎜。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、由于在砖坯压制成型时，下模芯的上端位于合金斜位的下端处，而通过在侧板的内壁上开设有落料槽，并且落料槽的顶壁位于合金斜位下端的下方，则可以使压制成型过程中被挤压落入侧板和下模芯之间缝隙的粉料，在下模芯顶出砖坯时，粉料能够继续下落进入落料槽，使被挤压的粉料得到空间上的释放，而不致越压越实，造成下模芯被卡。

2、由于下模芯的侧壁下部设有向内凹陷的凹槽，凹槽的下部连通下模芯的底面，使得凹槽与侧板间围成下部开口的第二落料槽，顶出砖坯时下模芯上移，此过程中第一落料槽与第二落料槽相接通，使落下的粉料能够得到空间上的进一步释放，并从此处落下，从而进一步有效预防了由于粉料的堵塞而引发的卡模现象。

3、本实用新型结构简单，能够使落入侧板和下模芯之间缝隙的粉料自动落下而排出，防止下模芯被卡，便于在行业内推广应用。

附图说明

图1是本实用新型压制过程的状态示意图；

图2为图1中局部I的放大视图；

图3是本实用新型顶推过程中的状态示意图一；

图4是图3中局部II的放大视图；

图5是本实用新型顶推过程中的状态示意图二；

图6是图5中局部III的放大视图。

图中标记：1、侧板；2、合金斜位；3、陶瓷粉料；4、下模芯；5、第一落料槽；6、凹槽。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

本实用新型中将靠近模框中心的一侧定义为内侧；相应地将远离模框中心的一侧定义为外侧；将处于使用状态时所对应的上下方位对应定义为上侧和下侧，同时将模框的横向方向定义为厚度方向。

如图1和图2所示，本实用新型中由四块侧板1围成模框，侧板1上设有自下至上呈向外倾斜状的合金斜位2，并在侧板的内壁上开设有深度为0.1～10㎜的落料槽，落料槽的顶壁位于合金斜位2下端的下方，可以使压制成型过程中被挤压落入侧板和下模芯4之间缝隙的陶瓷粉料3，在下模芯4顶出砖坯时，陶瓷粉料3能够继续下落进入落料槽，使被挤压的陶瓷粉料3得到空间上的释放，而不致越压越实，造成下模芯4被卡。

为了更好的防止卡模，还在模腔中配装的下模芯4的侧壁下部设有向内凹陷的凹槽6，凹槽6的深度为0.1～20㎜。凹槽6的下部连通下模芯4的底面、上部位于落料槽底壁的下方。

工作时，将下模芯4从下方伸入模框中，下模芯4的工作面位于合金斜位2下端的下方，并与侧板共同围成模腔，将陶瓷粉料3投入模腔中，上模芯从上方压入模腔中，模腔中的陶瓷粉料3在压力作用下会有部分被挤入侧板和下模芯4之间的缝隙中，待模腔中的陶瓷粉料3被压制成型后，上模芯上移，下模芯4顶出砖坯，此时下模芯4相对于侧板上移，被挤入缝隙的陶瓷粉料3在此移动作用下继续下移并顺着缝隙进入第一落料槽5，在空间上得以缓冲，从而防止卡模。