[实用新型]一种核电蒸汽发生器环缝热处理装置系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及核电热处理技术，涉及一种核电蒸汽发生器环缝热处理过程中防止换热管出现凹坑的控制技术，具体涉及一种核电蒸汽发生器环缝热处理装置系统。

背景技术

如图1所示，核电蒸汽发生器包含上部组件10和下部组件20，该上部组件10具有上部环缝11，该下部组件20具有对应的下部环缝21。在核电蒸汽发生器制造工艺中，上部环缝11、下部环缝21均需局部热处理。

核电蒸汽发生器设计要求高、制造复杂，关键环缝局部热处理工序中有着特殊技术要求。由于蒸汽发生器尺寸较大且结构复杂，热处理时既需要消除焊接残余应力，又需要防止热处理时各部件间热膨胀不均匀导致支承板变形而可能使换热管出现永久性压痕造成的凹坑。为此，必须采取有效的控制技术，防止环缝局部热处理中换热管出现凹坑。

防止换热管出现凹坑控制技术一方面可以防止换热管在热处理过程中出现永久性压痕造成的凹坑，另一方面此技术的成功应用可以优化蒸汽发生器制造工艺，从而大大缩短整个蒸汽发生器的制造周期。蒸汽发生器的制造过程中，最终两条环缝的制造顺序可分别采用两种方式，方式1：先对接上部环缝11，后对接下部环缝21，方式2：先对接下部环缝21，后对接上部环缝11。现有技术中，国内外同类制造厂，蒸汽发生器制造顺序均采用方式2即先对接下部环缝21，后对接上部环缝11的方式。然而，上部组件多为结构件，材料多以碳钢或不锈钢为主，制造简单且可以外购，制造周期短，首先具备装焊条件；下部组件中的下封头组件结构复杂，制造工序繁多，焊接和机加工工作量大，制造周期长。若能执行方式1的制造顺序，可使蒸汽发生器的整个制造周期缩短6个月。但方式1使换热管出现凹坑的风险增加，控制难度同时也大大增加。

因此，针对方式1（即，先对接上部环缝，再对接下部环缝的蒸汽发生器加工工艺）需要研发一种可以有效防止换热管出现凹坑的控制技术。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能用于先对接上部环缝，再对接下部环缝的蒸汽发生器加工工艺的环缝热处理技术，其能防止换热管出现凹坑。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种核电蒸汽发生器环缝热处理装置系统，该系统包含：

   热处理设备，

   与蒸汽发生器壳体上的开孔连接的流量可控冷风通风装置，

与蒸汽发生器壳体上的开孔连接的温度及流量可控的热风通风装置；

位移测量系统，用于测量蒸汽发生器的支撑板的边缘位移；

温度检测系统；及

无损检测设备，用于在热处理前后分别对支撑板周边至少20 根换热管进行涡流检测对比分析，以确认换热管是否出现凹坑。

上述的核电蒸汽发生器环缝热处理装置系统，其中，所述的热处理设备包含：电加热板、保温材料、热电偶及电加热数控系统。

进一步地，所述的热处理设备还包含电加热板固定装置、保温材料固定装置。

上述的核电蒸汽发生器环缝热处理装置系统，其中，所述的流量可控冷风通风装置包含冷却设备、通风管道、流量控制柜、流量测定仪。

上述的核电蒸汽发生器环缝热处理装置系统，其中，所述的冷却设备最大空气流量至少10000m³/h，使用过程中能无级调整流量。

上述的核电蒸汽发生器环缝热处理装置系统，其中，所述的温度及流量可控的热风通风装置包括加热设备、通风管道、流量控制柜、温度控制柜、流量测定仪、电加热器。

上述的核电蒸汽发生器环缝热处理装置系统，其中，所述的加热设备最大空气流量至少10000m³/h，使用过程中能无级调整流量。

上述的核电蒸汽发生器环缝热处理装置系统，其中，所述的电加热器最小功率为20KW，调节最高温度为250℃。

上述的核电蒸汽发生器环缝热处理装置系统，其中，所述的支撑板的边缘位移转换成角度最大不能超过1.5°。

上述的核电蒸汽发生器环缝热处理装置系统，其中，所述的温度检测系统包含若干热电偶，以检测蒸汽发生器不同区域的温度。

本实用新型提供的核电蒸汽发生器环缝热处理装置系统，能用于核电蒸汽发生器制造工艺（该工艺先对接上部环缝，再对接下部环缝），不仅能防止各部件间热膨胀不均匀导致支承板变形而可能使换热管出现永久性压痕造成的凹坑，而且，该系统可以优化蒸汽发生器制造工艺，从而大大缩短整个蒸汽发生器的制造周期。

附图说明

图1为现有技术的蒸汽发生器环缝位置示意图。