[实用新型]新型圆盘突缘叉制坯件

说明书

技术领域

    本实用新型属于汽车传动轴锻件毛坯生产技术领域，具体涉及一种新型圆盘突缘叉制坯件。

背景技术

 按照传统方法设计的传动轴圆盘突缘叉制坯件如图1所示，即对坯料进行了一次简单的成形镦粗。这种制坯件结构存在以下问题：

1、制坯件（如图1所示）的圆盖部1对应于圆盘突缘叉锻件（如图2所示）的圆盘部3，与圆盘突缘叉锻件相比，制坯件的圆盖部1的轴向截面积是圆盘突缘叉锻件圆盘部3的2-3倍，在圆盘突缘叉锻件的圆盘部3完全充满的情况下，多余的坯料都排在了毛边上面，该部位的毛边重量一般有1.5-1.8Kg，使得该类产品的材料利用率一直很低。

2、终锻后的锻件毛边分布不均匀，①、切边凹模的刃口各部分磨损程度不均匀，使得模具因局部磨损严重而提前报废，降低了模具寿命，增加了产品成本；②、对设备造成了不同程度伤害，加大了维修工人的工作强度，很大程度上影响了生产进度。

3、制坯件（图1）需要旋转90°放入预锻型腔进行预锻。传统结构的制坯件在放入预锻型腔时，由于制坯件的圆盖部1和圆锥底部2厚度差的问题，其中心轴线不能保持水平放置，必须由锻工使用夹钳加持来保证坯料轴线的水平，然后用锻锤轻打一下定位，然后再进行预锻工步。由于操作工人的不稳定性，锻件容易发生折叠和锻打不满等缺陷，影响了成品率和生产效率，降低了经济效益。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种提高材料利用率、减少毛边、降低制造成本、并可减掉预锻前定位工序的新型圆盘突缘叉制坯件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：新型圆盘突缘叉制坯件，包括一体结构且同轴向设置的圆盖部和圆锥部，所述圆盖部中心处设有第一凹槽，第一凹槽的轴向截面呈圆弧形，圆盖部表面设有位于第一凹槽边缘的圆环形凸台，圆锥部端面中心处设有第二凹槽，第二凹槽底部平整，第二凹槽轴向截面呈外大内小的锥形结构，第二凹槽的侧壁与底面之间以及侧壁外边沿处均为曲面过渡结构。

采用上述技术方案，本实用新型第一凹槽的设置，减小了金加工时的切削量，提高了生产效率；第二凹槽的设置，减小了该部位的截面积，降低了圆盘突缘叉圆锥底部 的毛边重量；设计圆环形凸台，这样可使制坯件两端的厚度差变小，制坯件可以水平放置于预锻型腔，不需要预定位动作锻工便可直接锻打，减小了整个生产过程的操作时间，提高了生产效率。

综上所述，本实用新型减少了用料，降低了生产成本，减少毛边量，提高材料利用率；减掉预锻前的定位动作，降低了操作时间和废品率。

附图说明

图1是圆盘突缘叉现有制坯件的结构示意图；

图2是圆盘突缘叉锻件的结构示意图；

图3是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图3所示，本实用新型的新型圆盘突缘叉制坯件，包括一体结构且同轴向设置的圆盖部10和圆锥部11，圆盖部10中心处设有第一凹槽12，第一凹槽12的轴向截面呈圆弧形，圆盖部10表面设有位于第一凹槽12边缘的圆环形凸台13，圆锥部11端面中心处设有第二凹槽14，第二凹槽14底部平整，第二凹槽14轴向截面呈外大内小的锥形结构，第二凹槽14的侧壁与底面之间以及侧壁外边沿处均为曲面过渡结构。

本实用新型第一凹槽12的设置，减小了金加工时的切削量，提高了生产效率；第二凹槽14的设置，减小了该部位的截面积，降低了圆盘突缘叉圆锥底部 的毛边重量；设计圆环形凸台13，这样可使制坯件两端的厚度差变小，制坯件可以水平放置于预锻型腔，不需要预定位动作锻工便可直接锻打，减小了整个生产过程的操作时间，提高了生产效率。经过试用，锻件的材料利用率提高10%；缩短了单件锻件的生产时间，每班产由800件增加为1000件，生产效率提高了25%；废品率减小1%。

本实用新型以某种传动轴圆盘突缘叉制坯模为例，经济效益分析如下：：

1、降耗方面：

某种传动轴圆盘突缘叉：

年产量2万件左右，锻件重量为7.2kg，原下料重量为9.5kg，材料利用率为75.7%。

①材料利用率提高10%，现下料重量为8.4kg，

节约钢材：20000*（9.5-8.4）=22000kg；

②生产效率提高了25%，

降低了整个生产过程成本（水、电、人工、设备等）10000元；

③废品率降低1%，

按单件价格为50元计算：20000*0.01*50=10000元；