[实用新型]多槽铝合金圆盘压铸成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种压铸模具，具体涉及一种多槽铝合金圆盘压铸成型模具。

背景技术

铝合金具有密度小、强度高、塑性好、易于加工、尺寸稳定性好及焊接性能良好等特点，许多部件所用材料多采用铝合金，同时铝合金有良好的铸造性能，以保证熔体有良好的流动性和高、低温强度，不产生或少产生冷、热裂纹；可用热处理或其他方法提高强度和其他性能、尺寸稳定性，并有良好的可切削性能。采用铝合金制成的多槽铝合金圆盘在试验阶段采用机械加工方法制造，存在尺寸精度低、材料浪费、生产效率低、成本高等缺陷，无法满足大批量生产的需求。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种尺寸精度高、节省材料、成本低、生产效率和成品率高的多槽铝合金圆盘压铸成型模具。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

    一种多槽铝合金圆盘压铸成型模具，包括定模和动模，所述定模包括定模底板和定模套板，定模套板上设有浇注口，所述动模包括动模底板和动模套板，当定模和动模合模时，所述动模套板和定模套板之间形成有产品型腔和浇注流道，所述浇注流道分别与所述浇注口和所述产品型腔连通，所述产品型腔为圆盘型腔，所述动模套板位于所述圆盘型腔内的表面上分别设有凸模Ⅰ和型芯，所述定模套板位于所述圆盘型腔内的表面上分别设有与所述凸模Ⅰ镜像对称的凸模Ⅱ和与型芯相配合的型芯孔，所述凸模Ⅰ包括设置在所述圆盘型腔中心的圆柱凸模，所述圆柱凸模以其为中心向外均匀间隔直线延伸有多个条形凸模，所述条形凸模的末端以所述圆柱凸模为中心沿逆时针方向延伸有弧形凸模，所述型芯包括分别设置在弧形凸模末端的圆孔型芯Ⅰ和所述圆柱凸模与所述弧形凸模之间的圆孔型芯Ⅱ，所述型芯孔分别包括与圆孔型芯Ⅰ和圆孔型芯Ⅱ相配合的圆孔型芯孔Ⅰ和圆孔型芯孔Ⅱ，当定模和动模合模时，圆孔型芯Ⅰ和圆孔型芯Ⅱ分别能够插入圆孔型芯孔Ⅰ和圆孔型芯孔Ⅱ内。

    在本实用新型中，采用压力铸造的方式，在定模和动模两端分别设置与圆盘上沟槽和通孔相对应的凸模和型芯，合模后，在高压作用下将液态或半液态铝合金以较高的速度压入圆盘型腔内，并在高压下凝固成型，从而获得轮廓清晰、尺寸精确的多槽铝合金圆盘，经过本实用新型压铸而成的多槽铝合金圆盘，组织致密，尺寸精度高、加工余量少及光洁度高，材料浪费少，提高了生产效率和成品率，同时具有较好的力学性能。

    作为优化，所述动模套板与所述定模套板内分别嵌入有动模镶块和定模镶块，当定模和动模合模时，所述动模镶块和定模镶块之间形成圆盘型腔和浇注流道，所述动模镶块位于所述圆盘型腔内的表面上设有凸模Ⅰ和型芯，所述定模镶块位于所述圆盘型腔内的表面上设有与所述凸模Ⅰ镜像对称的凸模Ⅱ和型芯孔。将受力较大易磨损部位设置为镶块结构，利于排除型腔中气体，提高产品质量，便于压铸型的修理与更换。

    作为优化，所述凸模Ⅰ为嵌入到动模镶块内的凸模镶块Ⅰ，所述凸模Ⅱ为嵌入到定模镶块内的凸模镶块Ⅱ。将受力较大易磨损部位设置为镶块结构，利于排除型腔中气体，提高产品质量，便于压铸型的修理与更换。

    作为优化，所述圆孔型芯Ⅰ包括设置在动模镶块上且垂直于所述定模镶块的通孔Ⅰ和与通孔Ⅰ相配合的型芯条Ⅰ，所述通孔Ⅰ远离定模镶块的一端设有限位槽Ⅰ，所述型芯条Ⅰ远离定模镶块的一端设有与限位槽Ⅰ相配合的限位块Ⅰ，所述圆孔型芯Ⅱ包括设置在动模镶块上且垂直于所述定模镶块的通孔Ⅱ和与通孔Ⅱ相配合的型芯条Ⅱ，所述通孔Ⅱ远离定模镶块的一端设有限位槽Ⅱ，所述型芯条Ⅱ远离定模镶块的一端设有与限位槽Ⅱ相配合的限位块Ⅱ。将受力较大易磨损部位设置为镶块结构，利于排除型腔中气体，提高产品质量，便于压铸型的修理与更换。

作为优化，所述动模底板与所述动模套板之间设有推板，推板上设有顶杆和复位杆，所述顶杆的一端与推板连接，另一端穿过动模套板和动模镶块后伸入到浇注流道，所述复位杆的一端与推板连接，另一端穿过动模套板和动模镶块且与定模镶块表面相抵触。顶杆可以使铸件便于迅速、平稳地脱模。顶杆推出铸件后，复位杆能使推板迅速准确地恢复到初始位置。

综上所述，本实用新型的优点在于：本实用新型可以使压铸而成的多槽铝合金圆盘组织致密，尺寸精度高、加工余量少及光洁度高，材料浪费少，提高了生产效率和成品率，同时具有较好的力学性能，可实现大批量生产。

附图说明

为了使实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细描述，其中：

图1为本实用新型结构示意图；