[实用新型]高精度滚筒式树脂结合剂金刚石磨具

说明书

技术领域

 本实用新型属于磨料磨具磨削技术领域，尤其涉及一种高精度滚筒式树脂结合剂金刚石磨具。

背景技术

随着宝石加工领域精密磨床的开发研究，需要磨料粒度非常细小，组织非常均匀、形状较为复杂的磨削工具与之配套。由于精密加工质量要求很高，加工对象表面要求达到镜面效果。加工面型精度P-V150μm以下，无烧伤，无振纹，无划痕，无微裂纹。因此，对于一个650mm长度的滚筒磨具，如何减少磨具内部缺陷、保证磨具组织的均匀性是一个比较关键的问题。

目前，宝石加工的精密磨床已经研制成功，配置的复杂及面型精度高的滚筒磨具，以电镀为主，但电镀磨削的宝石有振纹及微裂纹。

实用新型内容

 本实用新型针对现有技术存在的不足和缺陷，高精度滚筒式树脂结合剂金刚石磨具。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种高精度滚筒式树脂结合剂金刚石磨具，包括基体和粘结在基体外壁上的工作磨料层，所述工作磨料层由多个金刚石节块组成，金刚石节块紧密排列粘结在基体外壁四周，且相邻两金刚石节块交错排列。

在上述结构中，金刚石节块通过环氧树脂胶黏剂粘结在基体上。

在上述结构中，环氧树脂胶黏剂为酚醛树脂或聚酰亚胺。

在上述结构中，金刚石节块的金刚石磨粒的粒度大小为5μm ~50μm。

在上述结构中，金刚石节块的厚度为2cm~10cm。

在上述结构中，基体为空心圆柱形基体，基体两端设有端盖，端盖中心处固定有用于与磨床连接的连接轴。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型高精度滚筒式树脂结合剂金刚石磨具内部组织缺陷少，密度均匀，加工的宝石面型精度高，无振纹及微裂纹；本实用新型通过树脂结合剂将金刚石节块有规则错位地粘结到基体外壁上，避免了磨削宝石工件时，宝石始终处于金刚石节块与节块的缝隙中，既具有金刚石磨具的高效率也具有较长的使用寿命，在提高工作效率的同时，降低能耗，从而降低生产成本。

附图说明                           

图1是本实用新型结构示意图；

图2是本实用新型的剖视结构示意图。

图中标号代表的意义为：1、金刚石节块，2、连接轴，3、基体。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

实施例1：参见图1和图2，一种高精度滚筒式树脂结合剂金刚石磨具，包括基体3和粘结在基体3外壁上的工作磨料层，所述工作磨料层由多个金刚石节块1组成，金刚石节块紧密排列粘结在基体外壁四周，且相邻两金刚石节块1交错排列，首尾相接的金刚石节块两端面之间紧密贴合，侧边相邻的两金刚石节块侧边之间紧密贴合。

在上述结构中，金刚石节块1通过环氧树脂胶黏剂粘结在基体上。

在上述结构中，环氧树脂胶黏剂为酚醛树脂或聚酰亚胺。

在上述结构中，金刚石节块1的金刚石磨粒的粒度大小为5μm ~50μm。

在上述结构中，金刚石节块1的厚度为2cm~10cm。

在上述结构中，金刚石节块1的数量为65块。

在上述结构中，基体3为空心圆柱形基体，基体两端设有端盖，端盖中心处固定有用于与磨床连接的连接轴2。

本实用新型高精度滚筒式树脂结合剂金刚石磨具的制作方法：

（1）按成分重量比称取工作磨料层所需的各种成分：工作磨料层成分按重量比为：树脂结合剂30-40，纳米级ZnO10-20，纳米级Fe2O3 5-10、纳米级MgO1-5，铜粉10-25，金刚石10-20；采用金刚石的粒度为40μm；

（2）用环氧树脂液对金刚石磨料进行表面处理：用量2mL/Kg金刚石磨料，按比例进行称取和量取，然后加入球磨罐中球磨30min，获取表面处理过的金刚石磨料；

（3）按照上述配方计算和称量原料，并进行混合，得到工作磨料层成型料；

（4）金刚石节块压制成型：混合好的成型料投到组装好的节块模具中，放到压机进行热压成型，升温到90℃排气2-8次，185℃保温60min,卸模，然后放到烘箱进行二次固化，得到金刚石节块。

（5）金刚石节块按照图1所示，用树脂结合剂有规则错位粘结到基体上,得到本实用新型高精度滚筒式树脂结合剂金刚石磨具。，该高精度滚筒式树脂结合剂金刚石磨具具备内部组织缺陷少，密度均匀，加工的宝石面型精度高，无振纹及微裂纹，避免了磨削宝石工件时，宝石始终处于两金刚石节块之间的缝隙中。