[实用新型]通用型轮毂自动传输机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种专通用型轮毂自动传输机构，适用于喷涂线使用。

背景技术

轮毂又叫轮圈、轱辘、胎铃，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。目前，通用型轮毂自动传输机构主要由自动循环输送链以及轮毂悬挂组件两部分组成。轮毂悬挂组件沿着自动循环输送链间隔布置，轮毂悬挂组件的下端设置有挂钩，汽车轮毂通过挂钩挂在轮毂悬挂组件上，每个轮毂悬挂组件上只能悬挂一个汽车轮毂，生产效率及喷涂材料利用率都很低。

实用新型内容

针对上述技术问题，拟提供一种生产效率高、喷涂时材料利用率高的工件传输机构，专用于汽车轮毂喷涂线使用。

为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种通用型轮毂自动传输机构，包括自动循环输送链、以及沿着自动循环输送链间隔布置的轮毂悬挂组件，其特征在于：所述轮毂悬挂组件包括由上到下依次相连的上连接杆、水平连接板、“U”形连接板和悬挂主杆，所述上连接杆的上端固定在自动循环输送链上，上连接杆的下端与水平连接板的中部活动铆接在一起，所述悬挂主杆的顶部设置有悬挂孔并通过该悬挂孔挂在“U”形连接板的中部，所述水平连接板与“U”形连接板通过螺栓螺母组件紧固在一起，所述悬挂主杆上焊接有上下间隔布置并成对出现的两对悬挂支杆，每对悬挂支杆在同一平面内呈“V”形布置，每根悬挂支杆上活动套装有一个塑料的根部分离套和至少两个塑料的轮毂分离套；

所述悬挂主杆分上、下两段，上段的下端部设置有一列上下间隔布置的径向通孔，下段的上端部设置一个径向通孔，上、下两段插接后再结合与径向通孔匹配的插销锁紧。

作为上述方案的优选，所述悬挂支杆与悬挂主杆的夹角α为70～80°。α优选70～80°，既能有效保证轮毂在悬挂支杆上不会滑落，又不至于过多地占用上下空间，影响其余悬挂支杆的布置。

进一步，所述悬挂孔由焊接在悬挂主杆顶部的开口向下的“U”形环构成，采用“U”形环焊接后构成悬挂主杆的悬挂孔，相比在悬挂主杆上开孔更方便，并且可降低选用的悬挂主杆的直径，进一步节约成本。

本实用新型的有益效果：每根悬挂支杆均用于悬挂轮毂，首先将根部分离套套上，避免输送过程中轮毂与悬挂主杆产生碰撞，每根悬挂支杆上可悬挂至少三个轮毂，相邻轮毂之间通过轮毂分离套隔开避免输送过程中相邻轮毂之间产生碰撞。悬挂支杆倾斜布置，可避免轮毂在输送过程中从悬挂支杆的外侧端滑脱。上连接杆的下端与水平连接板的中部活动铆接，使得悬挂支杆可绕轴线转动，操作使用更加方便。悬挂主杆分上、下两段，插接后再结合可上下调节的插销锁紧，可根据空间需要调整悬挂主杆的高低，避免轮毂底部碰触地面，以适应不同直径规格的轮毂使用。每轮毂悬挂组件可悬挂至少12个轮毂，相比之前的挂钩结构，在不增加制造成本的前提下，输送量大幅提升；由自动循环输送链送入喷涂房同时进行喷涂的轮毂多，提高了喷涂的材料利用率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的A部放大图。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：

结合图1、图2所示的通用型轮毂自动传输机构，主要由自动循环输送链1以及若干轮毂悬挂组件构成。轮毂悬挂组件沿着自动循环输送链1间隔布置，由自动循环输送链1带动轮毂悬挂组件沿输送轨道移动，以上所述与现有技术相同，在此不再赘述。

区别在于：轮毂悬挂组件包括由上到下依次相连的上连接杆2、水平连接板3、“U”形连接板4和悬挂主杆5。上连接杆2的上端固定在自动循环输送链1上，上连接杆2的下端与水平连接板3的中部活动铆接在一起，水平连接板3可绕轴线自由转动。悬挂主杆5的顶部设置有悬挂孔并通过该悬挂孔挂在“U”形连接板4的中部，水平连接板3与“U”形连接板4通过螺栓螺母组件6紧固在一起。螺栓螺母组件6至少为两颗，在以保证轮毂悬挂组件左右受力平衡。

悬挂主杆5上焊接有上下间隔布置并成对出现的悬挂支杆7，悬挂支杆7共两对，每对悬挂支杆7在同一平面内呈“V”形布置，每根悬挂支杆7上活动套装有一个塑料的根部分离套8和至少两个塑料的轮毂分离套9。

悬挂主杆5分上、下两段，上段的下端部设置有一列上下间隔布置的径向通孔，下段的上端部设置一个径向通孔，上、下两段插接后再结合与径向通孔匹配的插销10锁紧。

最好是，悬挂支杆7与悬挂主杆5的夹角α为70～80°。悬挂孔由焊接在悬挂主杆5顶部的开口向下的“U”形环构成。每根悬挂主杆5上设置有至少两对悬挂支杆7，但不限于两对。