[实用新型]一种快速移热旋转填料床传质与反应设备

说明书

技术领域

本实用新型属于化工、石油化工传质反应设备的技术领域，具体涉及一种快速移热旋转填料床传质与反应设备，可用于快速、瞬间强放热反应。

背景技术

超重力技术是20世纪80年代发展起来的一种强化多相传递和反应过程的突破性技术，其原理是在旋转填料床（也称为超重力机）中，填料转子高速旋转形成超重力环境，液体被填料剪切雾化，相间接触面积增大，表面快速更新导致了相间传质、传热和反应过程得到极大强化，提高了反应的转化率，缩短了反应周期，提高了平行反应中主反应的选择性；而且由于极好的微观混合效应，使得反应按要求定量进行，避免了串联反应等副反应的发生，大大提高了反应的选择性和可控性。

目前旋转填料床应用于硝化、磺化、阳离子聚合、卤化等工业生产中的常见反应过程，它们的共同特点是反应速率快，反应过程受传热、传质和混合限制，因此旋转填料床中极高的相间传递速率和极好的微观混合效应使产品的产量和质量显著提高。如将旋转填料床用于二苯甲烷二异氰酸酯(MDI)的生产，经过系统集成优化后使两条生产线的产能从280kt/a提高到500kt/a，单位产品能耗降低30％左右，且产品的质量达到世界领先水平；将旋转填料床用于次氯酸的生产，次氯酸的产率由原先的80％提高到90％以上，生产效率大大提高，并节省了70％的设备投资；用于阳离子聚合制备丁基橡胶，产品的数均分子量在15-40万，分布指数达到1.9，生产效率比常规搅拌釜提高2个数量级。但是对于快速且强放热反应，如甲苯的SO₃磺化，反应活化能4.6kJ/kg，反应放热量711.3kJ/kg，是典型的快速强放热反应，采用旋转填料床反应器后，产品中甲苯磺酸异构体分布为对位82%，间位4%，邻位14%，未能充分体现出旋转填料床在提升产品质量方面的优势。就其原因：一方面是现有旋转填料床及其工艺只有外壳夹套冷却移热和反应后，再利用换热设备进行移热冷却，换热存在严重的滞后，很难精确控制反应温度；另一方面，现有结构的旋转填料床更主要是强化传质过程，即物料经高速旋转的填料转子后，实现瞬间混合与反应，进一步加速其快速，瞬间放热量更大，使得反应基本在较高温度下进行，副产物大大增加，从而限制了旋转填料床在该类快速强放热反应中的应用。

发明内容

本实用新型为了解决现有超重力旋转填料床设备在反应热不能有效移除，在反应过程中造成诸多副反应的发生，影响产品质量的问题，提供了一种快速移热旋转填料床传质与反应设备，能适用于快速、瞬间强放热反应。

本实用新型采用如下的技术方案实现：快速移热旋转填料床传质与反应设备，包括外壳、可高速旋转的填料转子，填料转子内腔设有液体分布器，液体分布器与进液管连接，填料转子安装于转轴之上，外壳内自上而下为同轴设置、相互隔离的进气室和主腔室，主腔室内上部为高速旋转的填料转子、下部为轴套保护罩，主腔室顶部连接排气管，主腔室底部连接排液管，填料转子内腔顶部开孔与进气室连通，进气室上部侧面连接进气管，填料转子处设置传热结构，外壳内壁装有冷却夹套。

所述的填料转子包括上转盘和下转盘，上转盘和下转盘分别装有上转盘夹套和下转盘夹套，下转盘靠近中心处上面再装一层小夹套，上转盘和下转盘通过内、外两排圆形布置的若干圆管连接，内、外圈圆管分别装在靠近转子内腔和外腔的边缘处，内圈圆管连通上转盘的夹套和下转盘上的小夹套，外圈圆管连通上转盘夹套和下转盘夹套，内外圈圆管之间的空间装有若干间距的同心环状填料支撑，填料支撑内部装有填料，填料支撑周向密布开孔，下转盘焊接于转轴上，所述转轴为空心结构，转轴分为上下分隔的两段，上段对应下转盘小夹套的部位开孔并与小夹套连通，下端对应下转盘夹套的部位开孔并与下转盘夹套连通。

所述的转轴顶端穿出进气室顶部中心部位与冷却液的进液管连接、底端穿出主腔室底部中心部位与冷却液的排液管连接，转轴与冷却液进、排液管之间使用高速旋转接头连接，转轴底部连接被动皮带轮，通过皮带与电机相连接。

所述转轴12为空心轴，上下段分隔部位为实心，实心处与下转盘6中间层钢板焊接连接，两端分别通过高速旋转头与冷却液管路连。

所述的转轴套于轴套内，轴套固定于主腔室底部，轴套在轴套保护罩里边，轴套保护罩是圆筒形结构的钢圈。轴套保护罩的直径小于下转盘直径。

所述的进气室与主腔室之间设置密封结构，所述的密封结构包括上密封盖和下密封盖，上密封盖固定在壳体上端板，下密封盖与上转盘连接，上、下密封盖上设有迷宫环，上、下密封盖的迷宫环相嵌在一起，迷宫环的最外圈设置油封毡圈。