[实用新型]金属坯料多向复合多通道螺旋挤压模具

说明书

技术领域

本实用新型属于金属材料加工挤压的模具，尤其是一种高效率金属坯料多向复合多通道螺旋挤压模具。

背景技术

近年来，基于大塑性变形技术制备性能优异的块体超细晶材料已成为材料科学领域的研究热点。其中，等径角挤压法因其具有工艺简单、成本相对较低等优点，被国际材料研究学者公认为是一种最具有代表性和发展前景的大塑性变形方法，其原理是：等径角挤压变形过程中，与模具通道尺寸紧密配合且与模壁润滑良好的坯料在冲头压力的作用下向下运动，当其经过两通道交截处时，产生近似理想的剪切变形。由于挤压过程中坯料横截面的形状和尺寸不发生改变，故可通过多道次反复挤压使得坯料内部产生大的累积剪切应变，并由此导致位错重排而使晶粒发生显著细化，进而大幅提高材料力学性能。

虽然采用传统等径角挤压工艺是制备超细晶材料的一个有效途径，然而在实际应用中现有的模具结构仍存在以下缺点：

（1）坯料塑性变形能力有限：由于等径角挤压过程中，材料在模具转角部位发生强烈的剪切变形，容易导致坯料沿剪应力方向出现变形、开裂，甚至破碎，最终使得后续更多道次的挤压变形无法继续进行；

（2）模具工作效率低下：由于等径角挤压单道次变形量不大，为获得组织结构均匀的超细晶材料，通常需要对坯料进行多道次反复挤压变形。然而，在多道次挤压过程中，各道次之间坯料需要人工从模具型腔内取出并再次放入，致使变形操作繁琐、劳动强度增大，挤压效率低下；

（3）多道次挤压后坯料尺寸短小：等径角挤压变形时，坯料在出口通道处常会产生“出模膨胀”效应，即坯料的挤出尺寸实际上会略大于相应的通道尺寸。因此，多道次变形时，道次间坯料的径向切削加工无法难免，造成了较大程度的材料损耗，并导致多道次挤压变形后坯料沿长度方向尺寸过短，限制了其大规模的工业应用。

因此，确有必要对传统等径角挤压法模具结构进行改进，以减少挤压道次，提高挤压效率，扩大等径角挤压技术的应用对象和适用范围。

发明内容

为了克服金属坯料塑性变形能力有限、模具工作效率低下及多道次挤压后坯料尺寸短小的问题，本实用新型提供了一种金属坯料多向复合多通道螺旋挤压模具，与传统等径角挤压技术相比，采用这一技术变形坯料具有更加优越的塑性变形能力，表面质量和组织性能将得到明显改善，可在较低的温度下制备出性能优良的块体超细晶材料。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：金属坯料多向复合多通道螺旋挤压模具，包括：上模板、上冲头、加热圈、右模板、右冲头、右液压缸、右活塞杆、模套、组合凹模、挤压通道、下模板、左冲头、左模板、左活塞杆、左液压缸；该挤压模具有两半个对称并形成圆锥形的组合凹模，其组合凹模的两半，通过定位销和螺栓固定连接，并嵌入带有同样锥度的模套中，模套外部装有加热圈；组合凹模和模套固定连接在其下部的下模板上，下模板固定在三向挤压液压机的工作台上；在组合凹模内部水平和垂直方向上，设有十字形金属坯料挤压通道，该挤压通道的垂直上通道，精密配合穿插有呈T字形的上冲头，上冲头固定连接在其正上方的液压机上模板上；该挤压通道的水平向左右两侧，精密配合穿插有T字形的左冲头和右冲头，左冲头固定连接在左模板上，左模板与左液压缸的左活塞杆相连，右冲头固定连接在右模板 上，右模板与右液压缸的右活塞杆相连；其中上冲头、左冲头、右冲头的长度最长可达组合凹模的中心位置；挤压通道的下部水平通道内含有一段螺旋状型槽，且与挤压通道具有相同横截面形状和尺寸；组合凹模的出口通道处设有一段横截面积减小的挤压模孔，这样为变形提供了极为强大的剪切作用和静水压力，从而使得工件变形连续、协调、稳定，提高了工作效率和变形质量。

使用时，将组合凹模装配完成后，在其外部依次装入模套及加热圈，开始试模并启动加热装置预热模具；达到预定温度后，从挤压通道的中间水平向任意一侧放入方棒状金属坯料，启动上冲头，当其底端与挤压通道的中部水平向通道上表面齐平时停止运动，然后同时启动左冲头和右冲头对金属坯料进行挤压，当分别挤压到挤压通道垂直向通道的左右两侧边缘时停止运动；再通过上冲头将金属坯料向下部垂直方向挤压，并经模具第一个转角后再进入螺旋通道，依次发生等径角挤压和挤扭变形；随后再通过模具第二个转角，完成第二次等径角挤压变形；最后进入组合凹模的挤压模孔，完成挤压变形后从下部出口处挤出。

本实用新型的有益效果是：