[实用新型]一种熔体输送管道的排布

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及化纤行业熔体直接纺丝的技术领域，尤其是涉及一种熔体输送管道的排布。

【背景技术】

公知的，熔体直接纺丝技术是以聚合物为原料，通过熔体输送管道将聚合装置生成的聚合物熔体直接输送并分配到每一条纺丝生产线，进而通过纺丝装置纺制为化学纤维的过程；相对于切片纺丝来讲，由于熔体直接纺丝技术具有投资少、能耗低、产能大、产品质量稳定等显著优势，因而其越来越成为纺丝生产装置的主流技术，目前已经占到国内化纤产能的80%以上。

近年来，熔体直接纺丝技术日益向大容量、高产能发展，单套装置的设计产能往往达到20万吨/年以上。

随着单套产能的不断提高，熔体输送过程存在的输送距离问题也日益突出，对于纺丝装置来讲，熔体停留时间是衡量熔体在输送过程中质量下降程度的一项重要指标，随着熔体在管道内输送时间的增长，聚合物熔体的降解程度会显著加剧，最终导致作为纺丝原料的聚合物内部杂质含量升高、质量均匀性下降，使纺丝装置的生产状况恶化、物耗能耗升高、产品质量变差。一般来讲，熔体输送过程的停留时间最好控制在30分钟以内，纺丝装置的单套产能增加后，由于生产线的纺丝位数、位距、生产线数量都相应的增加，装置所占用的总面积也相应增加，并因此带来了熔体输送的距离也大幅度增加的问题，成为限制熔体直接纺丝单套产能进一步提升的一个瓶颈。

目前行业内在工艺上一般采用提高熔体输送压力、降低熔体输送的工艺温度、减小熔体输送管道的管径等手段来降低聚合物熔体在输送过程中的降解，在管道设计上，有采用膨胀法兰替代膨胀弯的方法以缩短熔体输送管线的长度；再者就是通过改变熔体输送管道分配的排布方式来缩短部分生产线的输送距离，目前，常见的排布方式有串联式和并联式两种。上述的这些措施虽然有一定的效果，但都不能够从本质上缩短熔体输送的直线距离。通过工艺条件的变化来控制聚合物熔体在输送过程中的降解程度，存在着显著的局限性，当采用低的输送温度和高的输送压力时，熔体的输送压降会随之增大，熔体输送过程中的温升增加，温升的增加又会带来新的熔体降解，同时，受熔体输送泵负载和熔体输送粘度的限制，输送温度和输送压力的调整范围一般分别在±5℃和±6MPa，可调整的范围非常有限，而且，工艺条件的变化并不能从根本上解决大容量装置熔体输送管线的长度问题。

采用膨胀法兰替代膨胀弯的方法能够缩短熔体输送管道的实际输送距离，但并不能解决因大容量装置直线距离变长而造成的输送距离增加的根本性问题，并且膨胀法兰也存在对位不方便、维护难度大的问题。通过改变熔体输送管道的排布方式来缩短部分生产线的输送距离，是基于目前常见的串联和并联这两种排布方式来比较的，其前提是不管并联或串联，其所有生产线均处于同一标高的平面内进行排布，在串联排布时，如附图1，由于聚酯装置处在纺丝装置的一侧，会造成远离聚酯装置一侧的生产线的熔体输送距离远高于靠近聚酯装置一侧的生产线的熔体输送距离，第一纺丝卷绕单元的主输送距离为a+b，第二纺丝卷绕单元的主输送距离则为a+b+c，其中c的长度为生产线的纵向长度与第一纺丝卷绕单元、第二纺丝卷绕单元间距之和，一般在40米左右，在并联排布时，如附图2，所有的纺丝生产线均沿聚酯装置方向纵向并列，各生产线的熔体输送距离得以平均分配，此时第一纺丝卷绕单元、第二纺丝卷绕单元的主输送距离均为a+b+c，其中c的长度为一个纺丝单元组的横向长度的一半与第一纺丝卷绕单元、第二纺丝卷绕单元间距之和，一般在30米左右，并联式排列的好处是避免了串联分布时部分生产线输送距离过长的问题，缺点是并联分布在缩短了处于串联末端的纺丝生产线的熔体输送距离的同时，却增加了处于串联首端的纺丝生产线的熔体输送距离，从本质上来讲，并联排布只是消除了串联排布时前后生产线之间熔体输送距离的差异，而没有解决因大容量装置直线距离变长而造成的输送距离增加的根本性问题。

【实用新型内容】

为了克服背景技术中的不足，本实用新型公开了一种熔体输送管道的排布，本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种全新的熔体输送管道的排布方法，该方法适合于熔体直接纺丝装置，其工艺过程简单，能够从根本上大幅度地缩短熔体输送管道的输送距离，能够使纺丝装置的产能进一步提升，对各类熔体直接纺丝装置具有很强的适应性。

为了实现所述实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：