[实用新型]一种组合式连铸结晶器

说明书

技术领域

本实用新型属于连铸设备领域，尤其涉及一种复合钢板用连铸坯的组合式连铸结晶器。

背景技术

复合钢板是一种新兴的特厚钢板生产技术，其基本原理是将两块或两块以上连铸坯通过真空焊接加工成一块钢坯，再经过加热轧制成为一张性能合格、无缺陷的特厚钢板。根据其生产原理需要将连铸坯加工出满足特定需要的焊接加工面，除对复合表面进行铣磨外还需要对2个侧面和2个端面进行加工。复合后的钢坯断面为矩形，轧后钢板断面边部为双鼓形，这是由钢板轧制过程中金属流动特性决定的。在轧后钢板的定尺过程中，双鼓部分需要全部切除，这就直接影响钢板成材率，导致成材率较低。

另一方面，现有技术中生产连铸板坯主要采用组合式结晶器，结晶器形状为矩形或带有倒角的矩形。无论哪种类型结晶器，其侧边均与上下边垂直。在后续加工复合坯料时，需要将2个侧面全部进行加工，耗费了大量的时间和较高的加工费用，造成大量的浪费，同时也影响成材率。

申请号为201210201520.X的中国专利公开了一种组合式板坯连铸倒角结晶器窄面铜板。申请号为201120379974.7的中国专利公开了一种改进的板坯连铸机组合式结晶器铜板。两个专利中结晶器同样采用了倒角铜板，所生产的连铸坯应用于复合坯加工时会产生较大的铣磨量，加工复杂、产品成材率低。

申请号201110434576.5公开了一种组合式结晶器，其断面为矩形，所生产的连铸坯应用于复合坯加工时需要较大的铣磨量，同时轧制生产的复合钢板会产生较大的双鼓，产品成材率低。申请号为201110179993.X的中国专利所公开的一种生产复合钢板的方法，同样存在生产过程加工量大、成材率低的问题。

发明内容

本实用新型的目的旨在克服现有技术的缺陷，提供一种可通过调节窄面铜板与宽面铜板所成角度，改变板坯的断面形状，从而减少复合板坯加工时的铣削量，避免产生双鼓，提高成材率的组合式连铸结晶器。

为此，本实用新型所采取的解决方案是：

一种组合式连铸结晶器，包括窄面铜板和宽面铜板，其特征在于，由两块宽面铜板内壁与两块窄面铜板内壁所形成的腔体断面形状为等腰梯形或六边形，所述六边形系由两个等腰梯形组成，上等腰梯形的下底与下等腰梯形的上底宽度相等。

所述断面形状为等腰梯形的底角α1为60°～85°。

所述断面形状为六边形的上等腰梯形的两个侧边向内倾斜角度大于下等腰梯形的两个侧边倾斜角度，六边形顶角β2为95°～120°，底角α2为65°～90°，且β2+α2≥180°，下等腰梯形的高度a为连铸坯厚度H的1/4～2/3。

所述六边形的下等腰梯形包括长方形。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型结构简单，投资少，易于实现和维护，可连铸出适于复合钢坯生产的连铸坯；且结晶器不影响现有技术对连铸坯表面及心部的质量控制水平，以及组合式结晶器的在线调宽技术。所生产的连铸坯用于加工复合钢坯，能够简化复合钢坯加工过程，大幅降低复合钢坯铣削量，改善钢板边部形状，减少切边损耗，提高加工效率和成材率。

附图说明

图1是等腰梯形断面结晶器结构示意图；

图2是上下均为等腰梯形的六边形断面结晶器结构示意图；

图3是下为长方形的六边形断面结晶器结构示意图。

图中：左窄面铜板1、上宽面铜板2、右窄面铜板3、下宽面铜板4。β为顶角，α为底角，a为下等腰梯形的高度，H为结晶器腔体高度(连铸坯厚度)。

具体实施方式

本实用新型组合式连铸结晶器系由左窄面铜板1、上宽面铜板2、右窄面铜板3、下宽面铜板4所构成。由上宽面铜板2、下宽面铜板4与左窄面铜板1、右窄面铜板3内壁所形成的结晶器腔体断面形状为等腰梯形或六边形。其中六边形系由两个等腰梯形所组成，上等腰梯形的下底与下等腰梯形的上底宽度相等。六边形的另一变例是下等腰梯形为长方形。

下面结合附图和实施例大本实用新型作进一步说明。

实施例1：

采用如图1所示等腰梯形断面的组合式结晶器，生产厚度为250mm，等腰梯形底边宽度2200mm，β1＝110°，α1＝70°，断面为等腰梯形的连铸板坯。两块连铸坯梯形断面底边作为复合面进行加工，加工宽度30mm的焊缝待加工区，此时加工深度约为5.5mm，加工量降低为原加工量的6％，提高加工效率18％。

实施例2：