[实用新型]切片机落料口料位检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种应用在卷烟生产行业中的切片机落料口料位检测装置。

背景技术

在卷烟生产中，使用切片机将烟胚均匀切分成四块，当前段输送来的烟胚由切片机皮带输送至切刀位置时，切片机开始切片动作，切刀切下的烟块会沿着落料板滑落到底部的承接传送带上，传送带将烟块送往松散回潮机。在切片机落料口处包括有弧形落料板、切片机皮带以及位于弧形落料板的下方的承接传送带。现有技术中，在弧形落料板的对面上方机架上设置有自反射式光电管，用于料位检测，烟块在沿着落料板滑下时料位降低。当烟块低于自反射式光电检测开关对应的检测位置时，切片机进行下一次切片动作。但在实际生产中，有时切刀切下烟块后，留在切片机皮带上的烟胚底部会粘连部分烟片，恰好挂在自反射式光电检测开关的检测位置，导致切片机误判，而继续等待，无法开始下一次切片动作。等待时间超时后，切片机停机且报警，同时也导致松散回潮机断料，严重影响生产的工艺质量和生产的连续性。

发明内容

本实用新型是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种切片机落料口料位检测装置，以避免因烟胚底部连片而导致的误判，保证松散回潮机获得连续供料。

本实用新型为解决技术问题采用如下技术方案：

本实用新型切片机落料口料位检测装置，在所述切片机落料口处包括有弧形落料板、切片机皮带以及位于弧形落料板的下方的承接传送带；在与所述弧形落料板相对的机架上设置自反射式光电管形成料位第一检测点。

本实用新型切片机落料口料位检测装置的结构特点是：在所述弧形落料板的两侧设置对射式光电管形成料位第二检测点，所述料位第一检测点和料位第二检测点具有相同的高度和不同的水平位置；以所述自反射式光电管和对射式光电管的输出信号共同作为料位检测输出信号，实现双路控制。

本实用新型切片机落料口料位检测装置的结构特点也在于：

所述对射式光电管是由发射管和接收管构成，所述发射管和接收管设置在位于弧形落料板的两侧的侧护板的背部，在所述侧护板上设置有通孔，所述发射管和接收管的对射光自所述通孔中穿过。

在所述安装支架上设置水平长孔，所述发射管和接收管固定设置在所述安装支架上的水平长孔中位置可调。

与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：

本实用新型安装在切片机出口处，采用自反射式光电管和对射式光电管双路检测的结构，避免了切片过程中烟胚底部连片造成的报警停机和松散回潮机断料的情况。保证了生产的连续性和产品的工艺质量。

附图说明

图1为本实用新型俯视结构示意图；

图2A、图2B和图2C分别为本实用新型中安装支架主视、俯视和左视结构示意图；

图中标号：1弧形落料板，2切片机皮带，3发射管，4接收管，5左安装支架，6右安装支架，7左护板，8右护板，9左侧通孔，10右侧通孔，11支架螺孔，12水平长孔。

具体实施方式

参见图1，本实施例中切片机落料口料位检测装置保持了已有的结构形式，包括在所述切片机落料口处包括有弧形落料板1、切片机皮带2以及位于弧形落料板1的下方的承接传送带；在与弧形落料板1相对的机架上设置自反射式光电管形成料位第一检测点。

本实施例中，在弧形落料板1的两侧设置对射式光电管形成料位第二检测点，料位第一检测点和料位第二检测点具有相同的高度和不同的水平位置；以自反射式光电管和对射式光电管的输出信号共同作为料位检测输出信号，实现双路控制。

具体实施中，对射式光电管是由发射管3和接收管4构成，发射管3和接收管4设置在位于弧形落料板1的两侧的侧护板的背部，在侧护板上设置有通孔，发射管3和接收管4的对射光自通孔中穿过。

图2A、图2B和图2C所示为左安装支架5的结构形式，左安装支架5的中段设置有水平长孔12，发射管3固定设置在左安装支架5的水平长孔12中位置可调；左安装支架5的两端分别设置有支架螺孔11，用于将左安装支架5固定安装在左护板7的背部。用于安装接收管4的右安装支架6是与左安装支架5相对设置，并固定安装在右护板8的背部；在左护板7上设置有左侧通孔9，在右护板8上设置有右侧通孔10，按照对射式光电管的安装要求，其发射管3、接收管4，以及左侧通孔9和右侧通孔10是处在同一直线上，使对射光能够自左侧通孔9及右侧通孔10中穿过。具体实施中，对射式光电管与自反射式光电管处在相同的检测高度上，并且对射式光电管的检测位置与弧形落料板的水平距离设置为10cm。