[实用新型]一种顶升油缸下置式预制节段箱梁内模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种顶升油缸下置式预制节段箱梁内模。

背景技术

目前，预制节段梁箱梁在国内得到较为广泛的运用。现有技术预制节段箱梁内模多采用顶升油缸上置，顶模板单独下降，侧模板往内横移的结构。但该结构复杂、支撑螺杆多、模板拆装困难且操作空间受到很大的限制，耗费人力物力，且工作效率低。

实用新型内容

本实用新型克服现有技术的不足而提供一种使用安全方便、脱模简单、整体稳定性好，模板拆装少，操作空间大，有效降低工人劳动强度，提高生产效率的顶升油缸下置式预制节段箱梁内模。

一种顶升油缸下置式预制节段箱梁内模，包括顶升油缸、支架、顶模板和侧模板，所述顶模板固定在支架的顶部，所述侧模板对称安装在顶模板的两侧并通过侧向油缸支撑，所述支架的底部以支架的中轴线为对称轴对称安装有多个顶升油缸，所述顶升油缸支撑在制梁台座或地面上。

所述支架的底部以支架的中轴线为对称轴对称安装有多个可调节高度的支撑腿，使得顶升油缸支撑到位后，让可调节支撑腿承受施工中载荷，保证顶升油缸在混凝土浇筑过程中不受力。

所述支架的底部安装有滚轮组，与所述滚轮组对应位置的地面上安装有轨道，所述滚轮组安装在所述轨道上。

所述侧模板铰接在所述顶模板的两侧，所述侧模板可在所述侧向油缸的带动下收缩和撑开。

所述支架包括底部支架和顶部支架，所述顶模板固定在顶部支架上，所述顶部支架与侧模板上安装有相对应的伸缩撑杆固定点，所述伸缩撑杆用于将侧模板的位置固定。

由于采用上述结构，本实用新型将顶升油缸安装在支架底部，减少了内腔安装顶升油缸以及顶模板单独下降的空间，使操作空间变大了。顶模板与侧模板之间铰接连接，通过油缸控制侧模板的收缩，脱模简便，并节省拆除顶模板与侧模板的时间，同时在底部支架上还安装有可调节支撑腿，承受梁段浇注时产生的载荷保证油缸在梁段浇注时不受力，保护顶升油缸：顶模板直接安装固定在顶部支架上，使模板与支架形成整体，有效保证了内模操作空间；伸缩撑杆安装于顶部支架与侧模板之间，控制模板截面尺寸，并将施工载荷传递至顶部支架上；支撑撑杆安装于顶部支架最前端，用于支撑顶部支架并将施工载荷传递至底模上；底部支架下还安装有滚轮，用于梁段预制完成后，在外部牵引下通过轨道将内模移出制梁台位。综上所述，本实用新型具有脱模简单，模板拆装少，操作空间大，使用方便等优点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的可调支撑腿和滚轮组的结构示意图。

图3为本实用新型收模状态结构示意图。

图4为本实用新型的侧面视图。

图中：1-顶升油缸，2-底部支架，3-顶模板，4-顶部支架，5-侧向油缸，6-侧模板，7-伸缩撑杆，8-支撑撑杆，9-轨道，10-可调节支撑腿，11-滚轮，12-底模。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步的说明。

如图1至4所示，一种顶升油缸下置式预制节段箱梁内模，包括顶升油缸1、支架、顶模板3，所述支架包括顶部支架4和底部支架2。顶升油缸1安装固定在底部支架2上，顶模板3安装固定在顶部支架4上，其中顶部支架4上安装有承受工作载荷的支撑撑杆8，如图4所示，支撑撑杆8是设置在顶部支架4和底模12之间支撑，支撑撑杆8安装于顶部支架4最前端，用于支撑顶部支架4并将施工载荷传递至底模12上，底部支架2上安装有数个足以承受工作状态载荷的可调节支撑腿10和滚轮组11。顶模板3与侧模板6铰接连接，通过侧向油缸5来控制侧模板6的收缩。箱梁内腔安装有增加内模刚度的可拆卸的伸缩撑杆7，滚轮组11下方沿纵向方向设置至少两排脱模轨道9。

本实用新型立模时，先通过液压系统控制顶升油缸1，伸出顶升油缸1的活塞杆将底部支架2顶升到位，安装支撑撑杆8，使顶模板3达到施工要求。再调节可调节支撑腿10，让可调节支撑腿10承受施工中载荷，保证顶升油缸1不受力。然后通过液压系统控制侧向油缸5将侧模板6调整到位，安装伸缩撑杆7，以固定模板位置，加强模板刚度。此时内模处于完全伸张的状态，保持这个状态即可进行混凝土浇筑，如图1与图2所示。

本实用新型收模时，先拆除伸缩撑杆7与支撑撑杆8，通过液压系统控制侧向油缸5将侧模板6收拢。再调节可调节支撑腿10，通过液压系统控制顶升油缸1，使顶升油缸1活塞杆收缩，内模整体下降至设计高度。如图3所示，收缩模板完成后，通过外部卷扬机牵引即可将内模从已浇注好的预制梁段移出。