[实用新型]弹簧强压机用输送滑板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种弹簧生产强压处理设备，尤其是一种弹簧强压机用输送滑板。

背景技术

强压处理，是将弹簧压缩至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向残余应力，已达到提高弹簧承载能力和稳定几何尺寸的一种工艺方法。现有强压设备一次处理完成后，需要停机等待工人换上新的弹簧，无法实现连续处理，导致生产效率低下，工人劳动强度大，不能适应规模化大生产需求，另外，在处理过程中，部分弹簧会因受力不均，出现扭转变形，影响强压处理效果。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种弹簧强压机用输送滑板，能够连续输送弹簧进行强压处理，减少设备停机等待时间。

其技术方案如下：

一种弹簧强压机用输送滑板，包括：

滑板本体，其整体呈长方体结构，上表面两侧边设有斜面倒角；

芯轴，其竖直地设置在滑板本体上，至少为两组，并沿该滑板本体长度方向均匀分布；

滑块，其固设于滑板本体下表面，沿所述滑板本体长度方向延伸。

采用以上结构，输送滑板能够可滑动地安装到弹簧强压机上，连续输送弹簧进行强压处理，有效减少设备停机等待时间，提高弹簧强压处理效率；处理过程中，弹簧套设于芯轴上，使其始终保持正向受力状态，避免因受力不均，出现扭转变形。

进一步地，所述芯轴共为两组，每组芯轴为16根，按照4×4矩阵分布，该结构方便制造，利用两组芯轴交替进行强压处理，符合现场生产要求。

进一步地，每组芯轴对应位置外侧均设有限位凹槽，该限位凹槽位于滑板本体同一侧边。限位凹槽的设置，能够确保在推动滑板本体后，芯轴与强压设备对正。

进一步地，为保证滑板本体能够平稳顺畅地滑动，防止其上下窜动，所述滑块截面呈燕尾形。

进一步地，所述滑板本体两端设有推动把手，以方便推动输送滑板时把持。

进一步地，所述芯轴下端设有环形凸台，凸台下方固连有安装销，滑板本体上相应设有销孔，安装销伸入销孔中，并与该销孔采用过渡配合，采用以上结构，能够通过更换芯轴满足不同型号弹簧的强压处理要求，增加了设备的通用性。

有益效果： 

采用以上技术方案的弹簧强压机用输送滑板，结构简单、新颖，能够连续输送弹簧进行强压处理，有效减少设备停机等待时间，提高弹簧强压处理效率，处理过程中，能够使弹簧始终保持正向受力状态，避免其因受力不均，出现扭转变形。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图2中沿A-A线的剖视图；

图4为本实用新型的使用状态参考图，图中隐去了其中一组芯轴。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，一种弹簧强压机用输送滑板，包括滑板本体1、芯轴2和滑块3，其中，滑板本体1呈长方体结构，芯轴2分为两组，并竖直地设置在滑板本体1上，滑块3固设于滑板本体1下表面，沿该滑板本体1长度方向延伸，其长度比滑板本体1长度略短。

结合图2可以看出，每组芯轴2为16根，按照4×4矩形阵列分布，两组芯轴2之间留有间隙，每组芯轴2的左起第一根芯轴2外侧均设有限位凹槽4，该限位凹槽4位于滑板本体1同一侧边，其由滑板本体1外表面向内凹陷，两限位凹槽4形状大小均相同。

滑板本体1长度方向的两端设有推动把手5，该推动把手5由钢筋弯制而成，端部焊接固定在滑板本体端面上。

由图3可以看出，为保障滑板本体1滑动顺畅，该滑板本体1上表面的两侧棱边均设有斜面倒角1a，滑块3截面呈燕尾形，芯轴2下端设有环形凸台21，凸台21下方固连有安装销22，滑板本体1上相应设有销孔11，安装销22伸入销孔11中，并与该销孔11采用过渡配合，芯轴2安装到滑板本体1上后，凸台21与滑板本体1上表面抵接。 

本实用新型的工作原理如下：

如图4所示，将本实用新型的输送滑板安装到弹簧强压机上，弹簧强压机的底座6上设有与滑块3相适配的燕尾槽(图中未示出)，滑块3嵌入该燕尾槽中，使输送滑板可滑动地安装到底座6上，底座6上方设有压板7，该压板7有液压缸8驱动，压板上设有多个与芯轴2相适配的芯轴过孔，该芯轴过孔与芯轴2一样也按照4×4矩形阵列分布。

使用时，将待处理弹簧套设于芯轴2上，启动液压缸8，压板7下压，弹簧上端与压板7下端面抵接，下端与芯轴2上的凸台21抵接，以进行强压处理，由于中心有芯轴支撑，弹簧始终保持竖直，不会产生扭转变形。