[实用新型]一种变速箱壳体压铸件出模风冷输送装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种变速箱壳体压铸出模输送系统，尤其涉及一种变速箱壳体压铸件出模风冷输送装置。

背景技术

压铸(全称：压力铸造)，是指将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一。

变速箱壳体是发动机中最重要的零件之一，在随着对产品质量和轻量化的要求不断提高，现主要采用铝合金全自动压铸生产。采用压铸生产的铝合金变速箱壳体，零件合格率高，具有尺度精度高、零件表面粗糙度低和组织致密等特点。

传统压铸工艺流程中，变速箱壳体在压铸完成后的处理过程，通常是压铸完成后开模，依靠人工夹持压铸毛坯件，然后堆码在空地上自然冷却，待压铸件自然冷却后，然后人工用夹钳压铸件在工作台上用力敲击，去除压铸件的集渣包以及料柄等浇铸系统的附属部件。铝合金压铸件出模温度一般为200左右，一方面是为了防止压铸件顶出变形，另外一方面考虑自然冷却的时间长短。从生产实际的经验总结来看，单个变速箱体从出模温度通过自然冷却到室温一般需要50分钟。再通过人工敲击去除料饼，最后通过传输线装箱转移至下一工序，单个压铸件在传输线上将花费60-70分钟时间，这样大大降低了压铸件转移的速率，造成产品堆积，严重影响了整个压铸件生产的效率。

故现有的变速箱壳体在压铸出模后处理方式，存在费时费力，效率低下等缺陷。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种结构简单，能够实现变速箱壳体压铸件出模后的快速冷却处理，提高冷却效率的变速箱壳体压铸件出模风冷输送装置。并使得基于本实用新型能够实现一种能够实现变速箱壳体压铸件出模后的自动处理和快速冷却的变速箱壳体压铸出模输送系统，提高生产效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种变速箱壳体压铸件出模风冷输送装置，其特征在于，所述风冷输送装置，包括整体呈环形且上端水平设置的输送履带，输送履带缠绕在履带辊上，履带辊和输送电机相连，所述输送履带中部位置两侧机架上具有竖直向上设置的竖向支撑板，竖向支撑板上方设置有安装框架，安装框架内面对输送履带安装有冷却风机，所述安装框架顺输送方向向下倾斜设置。

这样，当压铸件出模后包箱前，采用本实用新型的风冷输送装置输出，能够在输出过程中靠冷却风机强制风冷，提高冷却效果，使得输出的压铸件可以直接装箱，更好地提高生产效率。同时其中冷却风机斜向前正对压铸件输送方向进行送风冷却，可以提高风冷效率，加快冷却速度。

作为优化，所述输送履带为金属履带。这样，金属履带可以更好地传递热量，使得压铸件热量能够传递到金属履带上，然后再和风流热交换进行风冷，提高冷却效果。

进一步地，所述安装框架和其内的冷却风机为并列设置的两个，以提高冷却效率。

进一步地，其中所述竖向支撑板下端靠近输送履带位置设置有透风用的缝隙，以形成漏风回风，避免热风在竖向支撑板两侧之间堆积，提高风冷效率。

进一步地，所述安装框架前端的两侧竖向支撑板下部还设置有用于检测压铸件的检测探头，检测探头和冷却风机控制电路相连。这样可以使得检测到压铸件进入风冷范围后再启动冷却风机，保证冷却效果。

进一步地，所述安装框架上端两侧可转动地安装在竖向支撑板上，下端两侧靠螺栓固定在竖向支撑板上的一排以安装框架上端转轴为圆心的弧形布置的螺栓孔内。这样，可以根据需要调节安装框架下端高度，使其最大程度接近压铸件进行风冷，提高冷却效果。

综上所述，本实用新型具有结构简单，能够实现变速箱壳体压铸件出模后的快速冷却处理，提高冷却效率的优点。

附图说明

图1为一种采用了本实用新型结构的变速箱壳体压铸出模输送系统从俯视方向的结构示意图。

图2为图1中单独出模用机械手装置的结构示意图。

图3为图1中单独料柄去除装置的结构示意图。

图4为图1中单独风冷输送装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合一种采用了本实用新型结构的变速箱壳体压铸出模输送系统及其附图对本实用新型作进一步的详细说明。