[实用新型]一种铸件缺陷检测用的铸件夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及检测设备，具体涉及铸件缺陷检测用的铸件夹具。

背景技术

伦琴先生发现X射线后不久，就认识到X射线可以用于材料检测。但直到上世纪70年代，X射线才开始被用于工业领域。在X射线检测的过程中，扇形的X射线穿过待检样品，然后在图像接收器(现在大多使用X射线图像增强器)上形成一个放大的x光图。x光的焦点面积和物距决定了成像面积的大小，加大物距可增大成像面积，但由于x光是面光源，加大物距会也使影像变得模糊。因此，影像的清晰度限制了x光成像的面积，这直接造成必须对大型铸件进行多工位拍摄，才能完成对其内部缺陷的检测。

目前国内对大型铸件的检测现状是手动调节拍摄工位，包括x光的多角度和工件的多位置，逐幅图像进行人眼识别。人工将工件放在检测转盘上，检测过程是由人工手动检测，检测后工件是否合格是需要人工自行分类，工作量大，工作效率也很低，由于检测位置的不同需要多次的更换 X 射线的强度，反复的调整也影响着检测铸件的检测时间，而且检测时间与操作人员的检测熟练程度有着密切的关系。因此，急需一种检测效率高的检测装置。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述问题，本实用新型的目的是：提供一种方便铸件缺陷检测用的铸件夹具。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种铸件缺陷检测用的铸件夹具，其特征在于：包括竖向设置的卡盘、旋转驱动部件安装框架、夹盘和用于对卡盘进行限位锁紧的弹簧夹具；所述旋转驱动部件安装框架连接在卡盘底部，且旋转驱动部件安装框架与对应的连接件可转动连接；夹盘连接在旋转驱动部件安装框架的一端。

所述弹簧夹具成对设置，一个卡盘对应一对弹簧夹具；所述弹簧夹具包括弹簧夹具框体，截面为十字形的卡柱框、第一弹簧、第二弹簧和卡柱；所述弹簧夹具框体内具有截面为十字形的盲孔，所述卡柱框设置在该盲孔内，且与该盲孔间隙配合，其中该盲孔横向设置的部分与卡柱框之间设有第二弹簧；所述卡柱框具有竖向的卡柱盲孔，所述卡柱设置在卡柱盲孔内，且与卡柱盲孔间隙配合，在卡柱与卡柱盲孔之间设有第一弹簧；一对弹簧夹具的卡柱相向设置，且将对应的处于水平状态的夹盘卡紧。

相对于现有技术，本实用新型具有如下优点：本实用新型提供的铸件缺陷检测用的铸件夹具涉及巧妙，结构简单，使用方便，生产成本低，该铸件夹具成对使用，可以方便铸件的安装和拆卸。

附图说明

图1为铸件运输车的主视结构示意图。

图2为图1中铸件运输车的侧视结构示意图。

图3为检测装置的主视结构示意图。

图4为图3中检测装置的侧视结构示意图。

图5为本实用新型中铸件夹具的主视结构示意图。

图6为图5中铸件夹具的侧视结构示意图。

图7为本实用新型中弹簧夹具的结构示意图。

图8为一对弹簧夹具与铸件夹具的配合结构示意图。

图9a为铸件装取过程1。

图9b为铸件装取过程2。

图9c为铸件装取过程3。

图9d为铸件装取过程4。

图9e为铸件装取过程5。

图9f为铸件装取过程6。

图10a为曲轴传输过程1。

图10b为曲轴传输过程2。

图10c为曲轴传输过程3。

图10d为曲轴传输过程4。

图10e为曲轴传输过程5。

图10f为曲轴传输过程6。

图中， 10a-第二传感器感应杆，10b-车身，11-从动轮，12-主动轮，12a-主动轴，13-挡块结构，14-液压装置，15a-托架台，15b-托架叉，15c-第一传感器感应杆，16a-电动机，16b-主动皮带轮、16c-从动皮带轮。

20-检测台身，20a-第二传感器，20b-位置挡块，20c-联轴器，21-检测导轨，21a-滚珠丝杠，22-检测台，23-连接件，23a-第三传感器，23b-第一传感器，24a-横向驱动部件，24b-旋转驱动部件，25-铸件夹具，25a-卡盘，25b-旋转驱动部件安装框架，25c-夹盘；26-弹簧夹具，26a-弹簧夹具框体，26b-卡柱框，26c-第一弹簧，26d-第二弹簧，26e-卡柱；30-铸件。