[实用新型]锂电池电芯极耳自动铆压装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种锂电池电芯极耳自动铆压装置。

背景技术

目前，随着国家新能源规划的实施，电动汽车用动力电池备受关注， 公知的锂离子动力电池需满足大电流放电、高倍率循环及较长的使用寿命等要求，因而对电池的极耳有特别要求。现在有动力电池厂家的电池内极耳需要与电芯两侧的极板铆压在一起，这项工序一般采用人工操作，一方面工作效率低，另一方面，操作起来安全性不高，容易损伤工人。

发明内容

为解决以上技术上的不足，本实用新型提供了一种工作效率高的锂电池电芯极耳自动铆压装置。

本实用新型是通过以下措施实现的：

本实用新型的一种锂电池电芯极耳自动铆压装置，包括：

铆压机构，包括左右间隔并排的正极极耳压铆单元和负极极耳压铆单元，并且正极极耳压铆单元的钳口和负极极耳压铆单元的钳口间隔相对；

传送机构，包括推进气缸，所述推进气缸的活塞杆端部连接有可推送至

正极极耳压铆单元的钳口和负极极耳压铆单元的钳口之间的电芯托盘；

上料机构，包括铺设在推进气缸一侧的上料托盘，所述上料托盘端部与回位状态的电芯托盘垂直相对，上料托盘端部上方设置有上料升降气缸，所述上料升降气缸的活塞杆下端连接有上料底座，所述上料底座下方设置有外接真空泵的上料吸盘，上料底座后侧水平连接有可在上料托盘端部和回位状态的电芯托盘之间往复伸缩的上料横移气缸的活塞杆；

下料机构，包括铺设在推进气缸另一侧的下料托盘，所述下料托盘端部与回位状态的电芯托盘垂直相对，下料托盘端部上方设置有下料升降气缸，所述下料升降气缸的活塞杆下端连接有下料底座，所述下料底座下方设置有外接真空泵的下料吸盘，下料底座后侧水平连接有可在下料托盘端部和回位状态的电芯托盘之间往复伸缩的下料横移气缸的活塞杆；

PLC控制器，信号连接推进气缸、上料升降气缸、上料横移气缸、下料升降气缸、下料横移气缸、真空泵以及正极极耳压铆单元和负极极耳压铆单元的控制开关。

上述电芯托盘设置有竖直的前挡板和后挡板，所述前挡板上端边缘开有三个限位槽口。

上述正极极耳压铆单元的钳口和负极极耳压铆单元的钳口上方均设置有连接PLC控制器的接近传感器。

本实用新型的有益效果是：实现了锂离子电池电芯两侧极板与极耳的全自动一次性铆压，在提高生产效率的同时，保证了产品的一致性，适用范围和应用前景相当广阔。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图。

其中：1推进气缸，2电芯托盘，3正极极耳压铆单元，4负极极耳压铆单元，5上料托盘，6上料吸盘，7上料底座，8上料升降气缸，9上料横移气缸，10下料托盘，11下料吸盘，12下料底座，13下料升降气缸，14下料横移气缸，15接近传感器，16限位槽口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细的描述：

本实用新型的一种锂电池电芯极耳自动铆压装置包括铆压机构、传送机构、上料机构和下料机构。上料机构将电芯移动到电芯托盘2上，然后传送机构将电芯托盘2送至铆压工位，用铆压机构对电芯两侧的极板与极耳进行铆压，铆压完成后，传送机构带动电芯托盘2回位，然后下料机构将电芯托盘2上压好的电芯取下，从而实现整个铆压工序。

如图1所示，具体结构为：铆压机构包括左右间隔并排的正极极耳压铆单元3和负极极耳压铆单元4，并且正极极耳压铆单元3的钳口和负极极耳压铆单元4的钳口间隔相对。

传送机构包括推进气缸1，推进气缸1的活塞杆端部连接有电芯托盘2。推进气缸1推动电芯托盘2沿纵向移动至正极极耳压铆单元3的钳口和负极极耳压铆单元4的钳口，完成电芯的传送。电芯托盘2设置有竖直的前挡板和后挡板，前挡板上端边缘开有三个限位槽口16。电芯放在电芯托盘2上时，电芯顶盖上的固定螺栓会卡在限位槽口16内，从而防止电芯的左右偏移。避免铆压时电芯晃动，提高电芯极耳铆压的牢固性。