[实用新型]一种引导轮芯子模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造设备技术领域，具体的说涉及一种引导轮芯子模具。

背景技术

芯子铸造时用以形成铸件内部结构，常由原砂和粘结剂（水玻璃、树脂等）配成的芯砂，在浇铸前装置在铸型内，金属液浇入冷凝后，出砂时将它清除，在铸件中即可形成空腔。芯子的成型就需要芯子模具来完成，通过人工或机器将芯砂覆于芯子模具中，待成型固化后后将芯子倒出，涂料用火烘烤。在铸造过程由于芯子模具设计不合理会使浇注过程中芯子上浮造成铸件变形，或使铸件不坚固成型后的铸件易损坏。

发明内容

针对上述问题，本实用新型提供了一种铸件稳定、不易变形的引导轮芯子模具。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种引导轮芯子模具，包括模具体、第一芯头，所述模具体为圆形呈凹槽状，尺寸略小于引导轮尺寸，所述第一芯头有四个，均匀分布于所述模具体周边，所述模具体中心处设置圆柱形凸起。

所述模具体外沿与所述凸起之间纵向均匀设置四道加强筋，所述加强筋与所述模具体外沿相交处设置向内伸出的补贴，所述模具体圆周外侧对称安装两个把手；加强筋与补贴的添加增加了引导轮轨道面的强度，促进冒口补缩，使铸件密度更加提高。

所述第一芯头为空心半圆柱状，所述第一芯头空心与所述模具体凹槽连通，所述凸起尺寸与引导轮中轴尺寸相配合。

所述四道加强筋凸起高度为5-10mm，所述补贴向内伸出20-30mm，所述补贴宽度为80-150mm，所述两个把手为矩形长条状，长度略短于所述模具体直径。

本实用新型所实现的有益效果为：第一芯头尺寸与上、下模模腔中的尺寸相贴合，避免了在浇注过程中芯子的上浮现象，同时四道加强筋和向内伸出的补贴的设置使得铸件内部拥有四条加强筋同时补贴处的边缘铸件厚度增加，增加了引导轮轨道面的强度，促进冒口补缩，使铸件密度更加提高，增加了铸件的坚固稳定性，矩形扶手的添加方便了工人在移动和搬运时的操作。该种引导轮芯子模具结构稳固、不易变形、成型率高、操作方便、稳定性好。

附图说明

如图1所示为本实用新型引导轮芯子模具主视示意图；

如图2所示为本实用新型引导轮芯子模具后视示意图。

图中：1.模具体，2.第一芯头，3.把手，4.凸起，5.加强筋。

具体实施方式

如图1、2所示，一种引导轮芯子模具，包括模具体1、第一芯头2，模具体1为圆形呈凹槽状，尺寸略小于引导轮尺寸，第一芯头2有四个，均匀分布于模具体1周边，模具体1中心处设置圆柱形凸起4。模具体1外沿与凸起4之间纵向均匀设置四道加强筋5，加强筋5与模具体1外沿相交处设置向内伸出的补贴，模具体1圆周外侧对称安装两个把手3。

1、  制芯

1.1、芯盒内腔喷适量脱模剂(在制芯过程中, 只要脱模良好,就无需喷脱模剂)；

1.2、每个壳芯的制造过程为：射砂、结壳、倒砂、固化、开盒、顶出。根据不同的芯子按工艺规定设定射砂的压力和时间、芯盒的温度、结壳的时间、固化时间。提高温度可缩短结壳和固化时间，提高了生产率，但不得出现过烧现象。过烧的芯子表面呈褐黑色，表面失去强度和硬度（用指甲刻划表面，能划上沟槽），无法使用；

1.3、每次芯子顶出后,必须将分盒面、射砂面以及盒腔表面粘结砂清掉,并用压缩气吹干净,方可开始下一循环；

1.4、注意控制壳芯的壁厚要符合技术要求,过薄不能满足工艺需要,过厚造成浪费。

2、修芯

2.1、壳芯的飞边、披缝、多肉要用废芯块或废砂轮片轻轻磨去,不得伤及其它表面；

2.2、芯子的铸件部分和芯头部分若有较小的凹坑可用专用修补膏修补。修补膏的配方：鳞片石墨份90%，膨润土10%，水适量。配制工艺：将膨润土和水先放入搅拌桶搅拌均匀，然后加入石墨粉搅拌成细腻膏状备用。面积较大、修补后无法保证质量的不得修补，报废处理。修补后的芯子必须风干或烘干后方可使用；

2.3、芯子应轻拿轻放,不得因磕碰造成局部破损,也不得将光滑的表面蹭毛。

3、组芯

3.1、需要组合的芯子组合前必须对芯子进行认真检查，确认符合“壳芯技术要求”时方可采用；

3.2、粘合芯子（使用专用粘合剂）时必须检查芯子各部分是否组合到位，合格后将芯子放置平整，以防变形或错位；

3.3、组合芯子的结合缝要用专用修补膏修补平整光滑，并充分干燥。

芯子的作用，在砂型铸造中，砂芯(用砂制成的芯子)最能体现芯子的特殊作用，主要有以下三方而：