[实用新型]润滑热成形钢板修边刃口的模具结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种润滑热成形钢板修边刃口的模具结构，尤其是一种用于对经过热成形处理后的高强度及超高强度钢板进行修边的模具，属于热成形钢板的分离技术领域。

背景技术

高强度钢板强度高，特别是在正火或正火加回火状态有较高的综合力学性能，高强度钢板的应用是同时确保轻量化和碰撞安全性的有效手段，因此在大型船舶、桥梁、电站设备、中、高压锅炉、高压容器、机车车辆、起重机械等工程行业领域中应用广泛。而热成形钢板作为一种新兴事物，其生产工艺不同于普通的高强度钢板，热成形钢板的生产工艺通常包括成形和淬火冷却两个阶段，其中，成形阶段需要在高温下由模具一次冲压成形，淬火冷却阶段需要通过控制一定的冷却速度迅速冷却，从而使钢板发生从奥氏体微观组织向马氏体微观组织的转变，由此得到极高的强度和硬度，以常见硼钢为例，热成形处理后其强度达到1500MPa左右。一般的高强度钢板的抗拉强度在400MPa～450MPa左右，而热成形钢材加热前抗拉强度即已达到500 MPa～800MPa，加热成形后则可提高至1300～1600 MPa，其强度为普通高强度钢材的3～4倍，其硬度仅次于陶瓷，但又具有钢材的韧性，以常见热成形硼钢钢板为例，强度达到1500MPa，延伸率为5%左右，已经远远超过一般意义的高强钢，其分离工艺难度远远高于普通钢板和常见高强钢钢板。

对于热成形钢板的修边工艺，由于钢板本身强度和硬度非常高，修边刃口磨损非常严重，最终产生冲孔毛刺，影响工件质量。为此，常用的方法为使用高硬度的粉末冶金钢，甚至在粉末冶金钢的基础上增加TD、PVD涂层等表面处理技术，刃口的成本由此变得非常昂贵。

另外一种解决办法是改善修边时候刃口的润滑条件，常见的方法是在零件热成形以后经过涂油工艺，让零件表面覆盖润滑油或润滑液。但是在批量生产过程中：（1）增加一序涂油工艺，增加了生产成本；（2）从生产的安全库存考虑，常常要备库，即便保证了先进先出的物流原则，也常常出现生产间隔时间长，覆盖在工件上面的润滑油/润滑液挥发、滴漏，造成整体或某个局部区域润滑不足甚至没有润滑。

因此，如果能够发明一种润滑工序，既可以对工件进行润滑，又不增加生产工序，还能保证润滑的均匀、稳定，将对热成形修边工艺质量和成本的提升有很大的应用价值。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种润滑热成形钢板修边刃口的模具结构，在不增加额外成本也不损失生产效率的前提下，有效润滑修边刃口。

按照本实用新型提供的技术方案，所述润滑热成形钢板修边刃口的模具结构，包括上模、下模座、压料板、上模修边镶块和下模修边镶块，压料板设置在上模上，压料板和上模修边镶块接触；其特征是：所述上模修边镶块的上端为安装底面，上模修边镶块的下端为修边刃口，在上模修边镶块的安装底面和修边刃口之间均匀布置多个竖直向下的油槽，油槽设置于上模修边镶块与压料板接触的一侧面上；所述油槽的上端延伸至上模修边镶块上端的安装底面，油槽的下端与上模修边镶块的侧面之间圆弧过渡。

进一步的，所述油槽的底端距离上模修边镶块下端的修边刃口0～15mm。

本实用新型具有以下技术效果：（1）本实用新型可省略热成形后，修边之前的涂油工艺；（2）本实用新型虽然加工油槽较多，但特别适用于对已有模具进行改进的项目，成本方面只需在原有镶块对应位置追加油槽即可，改动成本更低。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为闭模状况下图2的I放大图。

图4为开模状况下图2的I放大图。

图5为所述油槽的放大图。

图6为所述上模修边镶块的俯视图。

具体实施方式

下面结合具体附图对本实用新型作进一步说明。

如图1～图6所示：所述润滑热成形钢板修边刃口的模具结构包括上模1、压料板2、上模修边镶块3、下模修边镶块4、下模座5、油槽6等。

如图1、图2所示，本实用新型包括上模1、下模座5、压料板2、上模修边镶块3和下模修边镶块4，压料板2设置在上模1上，压料板2和上模修边镶块3接触；如图3～图5所示，所述上模修边镶块3的上端为安装底面，上模修边镶块3的下端为修边刃口，在上模修边镶块3的安装底面和修边刃口之间均匀布置多个竖直向下的油槽6，油槽6设置于上模修边镶块3与压料板2接触的一侧面上；所述油槽6的上端延伸至上模修边镶块3上端的安装底面，油槽6的下端与上模修边镶块3的侧面之间圆弧过渡；