[实用新型]一种自冷却成型的注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具设计，尤其涉及一种针对非标框型注塑件基体产品高精度、低变形度的加工模具。

背景技术

对于一般复杂设计的注塑产品，通常需要经历两次以上的重复注塑成型工艺，方可完整制造成品。

有一种汽车手刹产品，为使得其具有较优异的手感，以往的做法是在杆体上完成相关机械结构的设计和制造，而后采用包覆真皮、人造皮等材料来实现。但众所周知，真皮材料有限，不利于动物尤其是珍稀动物的保护；且由于皮质材料本身的性能，包覆工艺需要使用各种胶黏剂，环保型差的同时由于工艺失准长导致翘角、脱皮等情况。为此，如果可以通过注塑工艺，调节不同注塑材料的性能并进行表面装饰，能够达到以假乱真的效果。

采取这种工艺制造的手刹产品，作为后续注塑工艺所必须的基体注塑件必须要有一定的结构强度和精度稳定性，避免半成品差异化导致的后续包胶作业难度变大或无法实现。为此需要对该基体注塑件的成型模具加以改良，提高本成品的成型精度及一致性。

发明内容

鉴于上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提出一种自冷却成型的注塑模具，解决二次以上重复注塑的基体注塑件的成型精度问题。

本实用新型的目的将通过以下技术方案得以实现：一种自冷却成型的注塑模具，用于加工待二次以上重复注塑的基体注塑件，所述基体注塑件整体为弯折形框架结构且周身成对设有复数组对接齿及对位齿，所述注塑模具包括分别设有型腔的上模和下模，且上、下模的型腔拼合后与基体注塑件的外形相匹配，其特征在于：所述上模和下模在型腔周围与型腔相隔设有外联水冷机的循环冷却管，用于基体注塑件出模前的冷却定型。

进一步地，所述上模和下模分别设有对应对接齿、对位齿的伸缩滑块，用于基体注塑件退模时松脱钳制。

更进一步地，所述对接齿背侧设有用于二次注塑联结的凹槽，所述伸缩滑块于对接齿处成对设置且成对的伸缩滑块相向滑动或相斥滑动。

进一步地，所述循环冷却管铺设为两路，经基体注塑件外圈一路和经基体注塑件框架结构内侧另一路均外联水冷机。

进一步地，对应一个基体注塑件的拼合型腔定义为一个穴，所述注塑模具设有两个以上的穴，所述循环冷却管的配套数量与穴数相对应并统一外联水冷机。

应用本实用新型的注塑模具，针对注塑产品冷却收缩变形的特性对模具加以改良，在基体注塑件退模前直接模内冷却成型，通过型腔精度有效降低了基体注塑件的收缩变形，提高了半成品脱模的成型精度及一致性，保障后续包胶作业的顺利开展。

附图说明

图1是基体注塑件的立体结构示意图。

图2是本实用新型注塑模具的内部结构示意图。

图3是本实用新型注塑模具合模状态的内部结构透视示意图。

具体实施方式

以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握。

本实用新型针对需多次重复注塑成型的产品性能要求，提出了一种自冷却成型的注塑模具，解决成型精度稳定性问题。

如图1所示，该基体注塑件1整体为弯折形框架结构且周身成对设有复数组对接齿11及对位齿12。此外，对接齿11背侧设有用于二次注塑联结的凹槽111。由于该基体注塑件本身结构的复杂性，而当其应用于二次以上重复注塑工艺时，要求具备一定的精度要求以满足本成品装载和精确包胶。

如图2和图3所示，该注塑模具包括分别设有型腔的上模2和下模3，且上、下模的型腔拼合后与基体注塑件的外形相匹配。特别地，该上模和下模在型腔周围与型腔相隔设有外联水冷机（未图示）的循环冷却管A、B，用于基体注塑件出模前的冷却定型。这样做可以实现在产品出模前得以快速冷却，并依靠型腔的外形限制基体注塑件的变形，从而实现保证结构精度。

作为进一步的优化方案，该上模和下模分别设有对应对接齿、对位齿的伸缩滑块21，用于基体注塑件退模时松脱钳制。这里，由于对接齿往往超出产品外形，在产品退模时易造成不便，故采用伸缩滑块在保证产品形状符合设计的前提下，也为产品退模提供了便利的可能性。同理的伸缩滑块也为在对接齿上形成凹槽提供了技术上的可靠支持。

更优化的，从图示可见该基体注塑件为弯折形框架结构，在模内对产品极性成型冷却时应保证产品各部分冷却效率的均匀性。故而需在上模和下模中铺设两路循环冷却管，其中一路循环冷却管A经基体注塑件外圈，另一路循环冷却管B经基体注塑件框架结构内侧，且两路均外联水冷机。