[实用新型]深孔钻头用钻套

说明书

技术领域

   本实用新型涉及一种深孔钻头用钻套，是为了解决凸轮轴深孔加工时深孔钻头在切入工件时易引起震动的问题。属于深孔钻头技术领域。

技术背景

   凸轮轴深孔加工时，由于加工孔长径比较大，加之常用深孔刀具的单切削刃设计（有别于常用麻花钻的双对称切削刃）无定心功能，加工时深孔钻头在切入工件易引起震动，影响孔加工表面质量和刀具寿命。

凸轮轴深孔目前主要是用作通油（润滑）、减重。凸轮轴一般属于细长轴，因此其加工的深孔长径比通常在30：1以上，深孔加工的工艺难点在于其工艺的稳定性，目前主要深孔加工的困难在于系统刚性的保证、切屑的控制，系统的刚性在于由于刀具的结构决定其没有自定心效果，加之自身刀具的长径比较大，因此刚接触工件表面时容易引起震动，待刀具钻入工件后依靠自身刀体作为导向，震动因此减弱，因此解决刚切入工件时的震动显得尤为重要。

传统的凸轮轴深孔钻套为整体式钻套，且钻套导向孔与工件端面存在间隙，不能提供全程导向，传统钻套在磨损后需要整体更换，浪费材料。

实用新型内容

    本实用新型的目的是提供一种深孔钻头用钻套，解决现有凸轮轴深孔钻套因为整体式结构、且钻套导向孔与工件端面存在间隙，存在不能提供全程导向，磨损后需要整体更换，浪费材料的不足，通过本实用新型可减弱深孔刀具钻入凸轮轴工件时减弱震动，且通过更换分离式导套可减少材料浪费。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的，一种深孔钻头用钻套，包括截面似呈梯形的本体，其特征是，所述本体的轴向阶梯内孔中置入截面似呈梯形的导套；所述导套尾部套置弹簧。

所述本体阶梯内孔与导套采用七级基孔制间隙配合。

所述本体前端的贴合面具有倒角。

所述倒角的角度为2 mm×45°。

所述本体靠近前端具有径向止动螺钉孔。

所述导套上对应本体径向止动螺钉孔部具有轴向的键槽。

本实用新型改变传统凸轮轴深孔钻套的整体式结构为分体式结构，导套部分与本体部分分开，导套磨损后只需更新导套，此外分开后的导套可在本体内浮动。本实用新型具有以下优点：1）导套具有浮动性，工件依靠本体上的倒角实现顶紧后，导套可贴在尾端，提供全程导向，减少切入工件时的震动；2）节省材料，导套磨损后更换导套即可，无需全部更换。

附图说明

图1为本实用新型截面结构示意图；

图中，1本体，2导套，3弹簧，4倒角，5阶梯内孔，6止动螺钉孔，7键槽。

具体实施方式

结合附图和实施例进一步说明本实用新型，如图1所示，本实用新型由截面似呈梯形的本体1轴向阶梯内孔5中置入截面似呈梯形的导套2构成，导套2尾部套置弹簧3，本体1阶梯内孔5与导套2采用七级基孔制间隙配合，本体1前端的贴合面具有倒角3，倒角3的角度为2 mm×45°。本体1靠近前端具有径向止动螺钉孔6，导套2上对应本体1径向止动螺钉孔6部具有轴向的键槽7。

加工一种钢制凸轮轴上深孔，孔径Φ35mm，孔深1005 mm，尾端顶紧定位轴颈Φ85 mm,与钻套本体1面倒角4为2 mm×45°；深孔加工刀具为BTA深孔钻。

工件的装夹：采用一夹一顶方式，尾端授油器上旋转油缸上装有钻套本体1和导套2，液压缸向前顶时，倒角4与钻套本体贴合定位、顶紧后头架采用液压自定心三爪卡盘夹持头端轴颈。

工件的加工：此时导套2与工件尾端面贴紧，深孔切削油通过授油器进入刀具与钻套间的缝隙，工件与刀具开始相逆旋转，且刀具做轴向运动，开始切削，铁屑由切削油冲洗由深孔刀具的内孔排出

工件的装卸：刀具退出工件回缩至导套内，油缸退回，三爪松开。加工结束。