[实用新型]一种LNG加注趸船燃气供气管通风导管系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种LNG加注趸船燃气供气管通风导管系统，适用于船舶纯气体发动机、双燃料发动机供气管路。

背景技术

目前以天然气为燃料发电的船舶，燃气供气管路可直接引至机舱连接纯气体发动机。但要求机舱内所有电气设备选用合格防爆型，设置数个燃气探测器。

现有技术一的缺点：

a.机舱内大量电气设备选用防爆型，增加船舶的建造成本。

b.燃气管泄漏，会蔓延在整个机舱。

机舱内燃气供气系统采用双壁管，分内管和外管为同心圆管。内管含有气体燃料，内管和外管之间的空间，充满压力高于内管的惰性气体。当惰性气体压力降低时或内管压力升高时予以报警。

现有技术一的缺点：

a.船舶燃气供气系统建造成本及建造技术难度提升。

b. 船舶燃气供气系统维护成本提高。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提供一种LNG加注趸船燃气供气管通风导管系统，以解决现有技术中的问题。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种LNG加注趸船燃气供气管通风导管系统，其特征在于，包括布设在船舶机舱内的通风导管，所述通风导管的内壁间隔设置有用以安装燃气供气管路的管路支架；燃气供气管路布设在通风导管内，通过该通风导管将天然气引至机舱，燃气供气管路的尾端与纯气体发电机组连接；所述通风导管与用以将其内部空气排出的防爆抽风机连接。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述通风导管由若干段导管依次连接组成，导管两端设置有法兰盘，相邻导管之间通过螺栓连接。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述管路支架连接在通风导管的内壁顶部。进一步，所述管路支架包括L型角钢和U型固定吊架，L型角钢的上端与通风导管的内壁顶部固定连接，U型固定吊架连接在L型角钢的下端面，U型固定吊架内侧设置有衬板，燃气供气管路与L型角钢之间设置有垫板。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述通风导管内设置有燃气探测器，燃气探测器与外部报警装置连接。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述通风导管的尾端终止于燃气供气管路进入纯气体发电机组之处。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述通风导管的进出口均设在机舱外。

本实用新型满足趸船建造规范的要求，解决燃气供气管在通风导管内的施工及安装，并在LNG加注趸船（以天然气为燃料发电的船舶）上，最大程度的保障船员的生命安全。

本实用新型具有结构简单、合理，成本低的特点。

本实用新型的特点可参阅本案图式及以下较好实施方式的详细说明而获得清楚地了解。

附图说明

图1为通风导管在船舶机舱的布设示意图。

图2为燃气供气管路布设在通风导管的示意图。

图3为燃气供气管路布设在通风导管的剖面示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例进一步阐述本实用新型。

LNG加注趸船的纯气体发电机组安装在机舱内，燃用天然气为全船供电。

参见图1，一种LNG加注趸船燃气供气管通风导管系统，包括布设在船舶机舱内的通风导管10。通风导管的进出口（11、12）均设在机舱外。

参见图2和3，通风导管10由若干段（7段）导管依次连接组成，导管材料采用厚钢板(5mm)，导管两端设置有法兰盘13，相邻导管之间通过螺栓连接。

一组通风导管的内壁间隔设置有用以安装燃气供气管路的管路支架14；燃气供气管路15布设在该通风导管10内，通过该通风导管将天然气引至机舱，燃气供气管路15的尾端与纯气体发电机组的部件GVU（气体阀组单元，用于接收处理燃气）连接；管路支架连接在通风导管的内壁顶部。管路支架包括L型角钢21和U型固定吊架22，L型角钢的上端与通风导管的内壁顶部固定连接，U型固定吊架连接在L型角钢的下端面，U型固定吊架内侧设置有衬板23，燃气供气管路与L型角钢之间设置有垫板24。通过管路支架14使得燃气供气管安全的固定在通风导管内不发生位移。

通风导管的尾端终止于燃气供气管路进入纯气体发电机组之处。

燃气供气管路15和通风导管10之间的空间，利用独立的防爆抽风机16抽风，防爆风机的抽风量为200立方每小时，通风导管具有每小时换气至少30 次的通风能力，并对供气管路和通风导管之间的空间进行燃气探测。