[实用新型]罐车及其罐体

说明书

技术领域

本实用新型涉及罐车领域，尤其涉及一种罐车及其罐体。

背景技术

近几年，罐车的发展趋势良好，全国各地均竞相推出自重较轻的罐车。然而随着罐车自重的减轻，其罐体重量成为整车重量中所占比例最大的部分，所以采用较薄的高强度钢板制作罐体则成为最直接的减重方法。

由于受罐体自身V型角度以及钢板材宽度的限制，设计时，通常会将罐体设计成包括5节外径不同、厚度不同的子筒体，而制作时，先对每一节筒体进行单独卷制，再分别经过吊装、由人工将其组焊在一起，最后与前、后封头对接成为一个完整的罐体。采用该设计制作方法，具有以下缺陷：

1、罐体易变形：每节子筒体是单独下料和卷制的，在此过程中存有一定的误差，而且经过工序的周转，将使得成型后的筒体的圆弧发生或多或少的改变，不能保持为同一角度，即该筒体的底面会有不同的梯度，而不是一个平直的斜面。在对接时，每两节子筒体之间容易产生间隙，需要人工将其修整，将导致对接后的筒体的接缝周围出现凹坑，容易变形，从而影响产品的外观质量；

2、手工焊接工作量大：每两节子筒体之间、以及筒体与前、后封头之间分别组焊后，共需要人工环焊缝6处。以40立方车型为例，6处焊缝的长度约为45米，工作量大，且劳动强度也较大；

3、焊缝质量不易保证：人工焊接容易产生偏弧、漏焊、假焊、饱和度不够等问题，将直接影响产品的使用性能；

4、成本较高：罐体为圆形变截面结构，每节子筒体进行组焊时，还需要工装设备进行支撑。由于罐车罐体的高度较高，将需要使用专用的滚轮式工装设备进行支撑，以满足环焊缝要求。此外，由于成型后的筒体的底面会有不同的梯度，每节子筒体卷制时所采用的设备也各不相同。因此需要投入的设备费用较多，成本较高。

实用新型内容

本实用新型在于提供一种罐车及其罐体，用于解决现有技术中罐车罐体易变形、手工焊接工作量大、焊缝质量不易保证及成本较高的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提出一种罐体，包括：左右对称连接的两个筒体、及分别连接在两个筒体外端的两封头，所述筒体由不同宽度的多段平板先拼接再卷制成型，成型后的筒体的底面为平直的斜面。

进一步地，所述筒体的顶面为水平面。

进一步地，每一筒体由多节子筒体构成，各节子筒体的厚度不同，靠近罐体中心的子筒体的厚度大于远离罐体中心的子筒体的厚度。

进一步地，所述子筒体的材质为钢板。

本实用新型还提出一种罐车，其包括如上所述的罐体。

与现有技术相比，本实用新型的罐车及其罐体，具有以下有益效果：通过先拼接再卷制成型的筒体的底面为平直的斜面，从而达到罐车罐体不易变形、保证焊缝质量、降低手工焊接工作量及降低成本的目的。

附图说明

图1为本实用新型的罐体的结构示意图。

图2为本实用新型的罐体卷制前的结构示意图。

图3为本实用新型的罐体制造方法的流程图。

其中，附图标记说明如下：

100、罐体；1、封头；2、筒体；21、整板；A、平板；B、平板；C、平板。

具体实施方式

以下参考附图，对本实用新型予以进一步地详尽阐述。

罐车实施例

罐车包括一罐车底架及承载于罐车底架上的罐体。

本实用新型旨在改进罐体的结构，故而罐车底架及罐车上的其他结构均可采用现有技术中的结构，在此不再赘述。

罐体实施例

请参阅图1-2，本实用新型提供的一种罐体100包括左右对称连接的两个筒体2及分别连接在两个筒体2外端的两封头1。

筒体2由不同宽度的多段平板先拼接再卷制成型，成型后的筒体2的底面为平直的斜面，该筒体2的顶面为水平面。通过先拼接再卷制成型的罐体制造方法，将原先由不同直径、不同角度的几节子筒体分别卷制再对接成型的一整节具有不同梯度的底面的筒体，改进为由不同直径、同一角度的几节子筒体先对接再卷制成型的一整节具有一平直斜面的底面的筒体，提高了罐体的外观圆弧度，使得罐体的底面平滑而不会有凹坑、圆弧下陷等问题。